Что такое корень сварного шва

Непровар сварного шва — что это такое и как его избежать

Непровар сварного шва — что это такое и как его избежать?

Непровар сварного шва — это самый распространенный дефект, который появляется у начинающих сварщиков в начале своей карьеры. Непровар характеризуется частичным расплавлением кромок металла, что становится причиной разрушения сварного шва.

Как правило, данный дефект появляется из-за отсутствия опыта и необходимых знаний у сварщика. Малый ток при электросварке или слишком быстрое движение электродом по металлу, безусловно, станут причиной его непровара. Из-за чего ещё может появиться непровар при сварке, и как его избежать, читайте в этой статье про ручную дуговую сварку.

Виды дефектов сварных швов

Непровар металла при сварке, это наружный дефект, который можно разглядеть визуально. Чаще всего непроваром называют такой дефект при сварке, когда сварочный шов не проникает на всю толщину металла. Вследствие этого нарушаются прочностные характеристики сварного соединения.

Очень часто непровар сварного шва путают с наплывом металла, однако, разница между этими двумя дефектами сварки, более чем колоссальная. Как правило, что непровар, что наплыв металла, образуются вследствие неправильно подобранных значений тока на инверторе.

Тем не менее, в случае с непроваром сварного шва, дело может быть не только в настройках инвертора. Очень часто причиной этому, становится быстрое движение электродом или некачественно подготовленная поверхность металла перед сваркой.

Из-за чего образуется непровар сварного шва

Рассмотрим основные причины, из-за которых может появиться непровар металла при сварке, и как устранить этот дефект в дальнейшем.

Малые значения тока — прежде чем ругаться на электроды, убедитесь в том, что значения тока на сварочном аппарате подобраны верно. Ранее уже рассказывалось о том, как правильно подобрать значения тока для электросварки. Подробную информацию можно получить на сайте mmasvarka.ru.

Кроме того, настраивая сварочный инвертор нужно убедиться в том, что в вашей электросети нормальные показатели напряжения. Если напряжение будет слишком занижено, то сварочный аппарат не сможет выдать требуемое значение тока при регулировке, и ток придется завышать, чтобы получить достойный результат.

Отсыревшие или некачественные электроды — получить непровар металла можно и в том случае, если для сварки были подобраны некачественные расходные материалы. Также, электроды могут быть отсыревшими, если они долго лежали в открытой упаковке без надобности. В данном случае достаточно будет прокалить электроды в электрической духовке или в термопенале, при температуре свыше 100 градусов.

Неправильная подготовка металла к сварке

Ржавый и грязный металл — также нередко является причиной непровара сварного шва. Грязная и сильно ржавая поверхность металла мешает нормально гореть дуге, а металл начинает разбрызгиваться в стороны, что также является и небезопасно. Поэтому всегда начинать сварочные работы следует с должной подготовки поверхности металла, в особенности, если та, сильно ржавая или на ней имеются следы старой краски, битума, масла.

Отсутствие опыта у сварщика — самая распространенная проблема, которая приводит к непроварам. Здесь и быстрое движение электрода, когда металл просто не успевает расплавляться, и неправильно подобранный режим электросварки. Очень часто неумение выгонять шлак из сварочной ванны, как раз и приводит к непровару шва, поскольку шлак, так и остается между двумя двумя заготовками.

Устранить данный дефект можно либо изменением угла электрода, либо путем повышения мощности сварочной дуги, для чего достаточно будет уменьшить её длину. В любом случае, с приходом опыта, непровар сварного шва, уйдёт, как и различные другие дефекты электросварки. Не бойтесь экспериментировать и больше тренироваться, тогда удача не заставит себя долго ждать.

Источник: https://mmasvarka.ru/neprovar-svarnogo-shva.html

Сварка корня шва труб под просвет

Сваривать трубы на просвет умеет не каждый сварщик, даже с солидным опытом. Новичкам же эта работа кажется настолько сложной, что они и не пытаются браться за нее. На самом деле сварка на просвет не так сложна, как кажется со стороны. Просто нужно знать ее нюансы и особенности.

Что значит «сварка на просвет»

Свое название этот способ получил потому, что такое соединение труб проверяется методами радиографического контроля. При его проведении шов раньше просвечивали рентгеновскими лучами для выявления изъянов. Сейчас для контроля применяются ультразвуковые аппараты. Однако чаще под термином «сварка на просвет» подразумевается соединение труб с зазором между ними. Соединяемые отрезки труб именуют катушками. Такой способ также называют сваркой под просвет.

Подготовительные работы

Прежде чем варить трубу необходимо подготовить металл в зоне стыка. Торцы должны быть отрезаны ровно, иначе наложить надежный шов будет затруднительно. С кромок снимаются фаски, чтобы угол между ними был 65 — 70˚.

Поверхности на расстоянии не менее 3 см от торцов зачищаются шлифовальной машинкой или металлической щеткой до блеска снаружи и изнутри. Участки, изменившие цвет после обработки шлифмашинкой удаляются. Заусенцы убираются напильником.

Острые края кромок притупляются до 2 мм, иначе они быстро расплавятся. Затем поверхности обезжириваются ацетоном.

Не менее важна и подготовка электродов. Их, перед началом работы, прокаливают в печи при температуре 380 — 400˚C в течение двух часов. Для продолжительного хранения электроды кладут в специальный пенал, в котором поддерживается температура на уровне 80˚С.

Контейнер для этой цели можно изготовить самостоятельно из трубы ППУ. Когда нет возможности длительного прокаливания, электроды сушат горелкой в течение полутора минут слабым пламенем. Такой метод запрещен правилами, но в аварийной ситуации выбирать не приходится.

Поскольку покрытие электродов быстро высыхает и опять набирает влагу, сушить более двух штук одновременно не следует.

Стыковка труб

Чтобы исключить смещение заготовок относительно друг друга катушки укладываются на уголке или швеллере. В идеале несовпадение должно равняться нулю, так как даже расхождение в 1 мм, разрешенное правилами, приводит к непровару.  Зазор, в зависимости от толщины стенок, устанавливается в пределах 2 — 3 мм.

В повседневной практике для этого между торцами труб вставляют электрод подходящего диаметра. При толщине стенок от 10 мм величина зазора выставляется 3 мм. При стыковке также нужно учитывать погрешность, которая возникает при прихватке из-за нагрева металла в ее точках.

Возникающие термические напряжения стягивают трубы, поэтому зазор увеличивают на несколько десятых долей миллиметра.

Правильная подготовка и стыковка труб

Процесс стыковки упрощается, если использовать центратор. Он обеспечит точное совмещение осей труб и неизменность их положения во время сварки. Обычно применяют наружный центратор, но лучше выбрать внутренний, так как он исправляет нарушения формы, например, овальность торцов труб.

Настройка режима сварочного аппарата

Для сварки трубы под просвет рекомендуется использовать сварочный аппарат постоянного тока. Работа проводится в режиме прямой полярности, когда электрод подключен к плюсу, а труба к минусу.

Величина сварочного тока устанавливается в зависимости от толщины стенок трубы и диаметра электродов. Точное его значение в каждом случае подбирается опытным путем.

Однако независимо от размера труб создание корня сварного шва проводится электродами диаметром 2,5 мм при минимально возможном токе. Попытки использования тройки для ускорения процесса кончаются плачевно.

Источник: https://svarkaprosto.ru/tehnologii/svarka-kornya-shva-truby-pod-prosvet

5 эффективных способов предотвращения непровара

Непровар (неполный провар) — это дефект сварки, характеризующий как полное или частичное отсутствие сплавления на границе основного и наплавленного металла, а также на границе сечения сварочных валиков при многослойной сварке.

Проблема возникает, когда нарушается технология самой сварки или на этапе подготовительных работ. Как правило, есть три места, где могут возникать непровары.

• Вдоль кромки, разделяющей основной и наплавленный металл;
• Между слоями налаживаемых швов;
• В корне шва.

Ниже мы опишем 5 проблемных моментов, при которых возможно появление непровара на разных этапах работ, его причины и практически осуществимые способы борьбы с ним.

Подача тепла

Низкое напряжение и неправильно выставленные параметры сварочного аппарата часто служат причиной появления непровара, когда не обеспечивается образование достаточного количества тепла для полноценного проплавления. Если такой дефект сварки возникает в конце сварного шва или в его начале, то это свидетельствует о снижении глубины провара и о нестабильности теплового процесса.

Вызвать непровар может чрезмерно быстрое перемещение электрода. Кромки, при высокой скорости сварки не успевают расплавиться. В конечном итоге форма и очертания шва не будут полностью совпадать с формой разделки.

Неправильная последовательность сварки при многослойном наложении сварочных швов также провоцирует непровар. Если полностью не убрать шлак между отдельными слоями, Вы гарантированно получите такой дефект и непрочный сварной шов.

Тугоплавкие оксиды

Вероятность образования непровара возрастает при сварке легированных сталей и сплавов, содержащих элементы, образующие тугоплавкие оксиды, которые в момент осадки находятся в твердом состоянии и по тем или другим причинам остались в соединении.

При непра­вильно выбранном режиме сварки шлаки и оксиды не успевают всплыть на поверхность и остаются в металле шва в виде неме­таллических включений.

На пластичность сварных соединений очень влияют характеристики оксидных включений. Для дефектных соединений, состоящих из низкоуглеродистой стали, в местах излома оксидные включения (например, Fe3O4) обладают округлыми очертаниями (см. рис.) благодаря сравнительно незначительной температуре плавления. При испытании на изгиб соединений с такими оксидными включениями (темные участки на рис.) наблюдается резкое снижение угла изгиба.

Рис. Электронные микрофрактограммы изломов соединений, сваренных непрерывным оплавлением. Сталь 20. Видны сплошные темные участки оксидов

Кроме того, сварные швы могут быть подвергнуты атмосферному загрязнению. Попадание влаги, или наличие оксидной пленки могут препятствовать процессу слияния металлов и способны сильно ухудшить качество сварного шва. Поэтому рекомендуется полноценная подготовка кромок перед сваркой.

 Правильные углы

Угол наклона электрода и горелки играют важную роль для достижения хорошего качества сварного шва. Во время работы убедитесь, что электрод имеет правильный наклон, а движение горелки идет умеренным темпом. Это важные составляющие успеха. В противоположном случае большое смещение края электрода с оси стыка кромок в ту или иную сторону вызовет неравномерное распределение расплавленного металла. В таком случае одна из кромок не плавится, а лишь покрывается сверху расплавом.

Часто приходится иметь дело с угловыми швами. Чтобы избежать непровара при сварке кромки свариваемого изделия сваривают «в лодочку», а при наклоне под углом 30 или 60° — в несимметричную «лодочку». Сварка производится на повышенных значениях сварочного тока, как на прямой, так и на обратной полярности тока. Сварка на обратной полярности производится короткой дугой, при этом возможно появление подрезов. Положение электрода при сварке должно соответствовать изображенному на рисунке ниже.

Рис. Положение электрода при сварке «в лодочку»: a — сварка в симметричную «лодочку»; б — сварка в несимметричную «лодочку»; в — пространственное положение электрода

Важный момент, электрод большого диаметра, а также неправильно подобранная полярность очень часто сопутствуют тому, что шлак попадет в зазоры между кромками.

Подготовка стыков

Хорошо подготовленные, очищенные края свариваемых деталей являются неотъемлемой частью совершенной сварки. Если соединимые части детали не выровнять в одной плоскости, в корневой зоне сварного шва происходят негативные изменения в виде непровара.

Слишком малый зазор между свариваемыми кромками, перекосы и банальное смещение провоцируют такой дефект. Поэтому требуется понимать какой тип разделки использовать, соблюдать геометрические размеры кромок, делать соответствующее притупление (при надобности).

Не забывайте о необходимости обезжиривать и удалять следы от загрязнений, краску, ржавчину, окалину.

Правильное напряжение и индуктивность

Одной из самых главных причин, из-за которой появляется непровар является неправильный режим сварки. Неопытность сварщика, нарушения и ошибки при настройке сварочного оборудования проявляются в маленькой силе сварочного тока для этой толщины или вида свариваемого металла.

Сварка постоянным током может сопровождаться нестабильностью и отклонениями дуги впоследствии влияния магнитных полей, возникающих из-за неумеренной индукции. Кроме того, под воздействием электромагнитного давления, окисные пленки частично остаются на поверхности кромок, препятствуя их полноценному провару.

Для уменьшения вероятности возникновения непровара и разбрызгивания расплавленного металла необходимо сжимающее усилие. Оно появляется в проводнике во время короткого замыкания при MIG / MAG сварке. Для минимизации таких дефектов требуется соответствующая корректировка параметров напряжения и введение регулируемой индуктивности в источник сварочного тока.

Кроме того, работа старого или неисправного сварочного оборудования ведет к перепадам силы тока и напряжения сварочной дуги при сварке.

Устранение дефектов этого вида обычно происходит путем повышения мощности сварочной дуги, уменьшением длины дуги и увеличением её динамики. Чтобы выявить и устранить дефект сначала проводят предварительный осмотр, а после внутренний контроль. При необходимости возможно полное удаление дефектных участков швов с непроваром. Их вырубают или выстрагивают, делают зачистку и подготавливают к повторной сварке

Источник: https://blog.svarcom.net/news/5-effektivnyh-sposobov-predotvrashheniya-neprovarau.html

Рб 089-14 руководство по безопасности при использовании атомной энергии унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. визуальный и измерительный контроль

ФЕДЕРАЛЬНАЯ СЛУЖБА ПО ЭКОЛОГИЧЕСКОМУ,
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ И АТОМНОМУ НАДЗОРУ

УТВЕРЖДЕНОприказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзоруот 6 июня 2014 г. № 247

РУКОВОДСТВО ПО БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ИСПОЛЬЗОВАНИИ АТОМНОЙ ЭНЕРГИИ «УНИФИЦИРОВАННЫЕ МЕТОДИКИ КОНТРОЛЯ ОСНОВНЫХ МАТЕРИАЛОВ (ПОЛУФАБРИКАТОВ), СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И НАПЛАВКИ ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ АТОМНЫХ ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ УСТАНОВОК.

ВИЗУАЛЬНЫЙ И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ КОНТРОЛЬ»

(РБ-089-14)

Введено в действиес 6 июня 2014 г.

Москва 2014

Настоящее руководство по безопасности при использовании атомной энергии «Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок.

Визуальный и измерительный контроль» (РБ-089-14) (далее — Руководство по безопасности) разработано в соответствии со статьей 6 Федерального закона от 21 ноября 1995 г.

№ 170-ФЗ «Об использовании атомной энергии» в целях содействия соблюдению требований федеральных норм и правил в области использования атомной энергии в части проведения капиллярного контроля.

Настоящее Руководство по безопасности содержит рекомендации Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору по проведению визуального и измерительного контроля материалов (полуфабрикатов), сварных соединений (наплавок) оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок.

Настоящее Руководство также определяет рекомендации к аппаратуре, технологической последовательности выполнения операций, фиксации результатов контроля и квалификации персонала.

Данное Руководство разработано взамен нормативного документа «Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Визуальный и измерительный контроль. ПНАЭ Г-7-016-89».

СОДЕРЖАНИЕ

I. Общие положения

1. Настоящее руководство по безопасности при использовании атомной энергии «Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок.

Визуальный и измерительный контроль» (РБ-089-14) (далее -Руководство по безопасности) разработано в соответствии со статьей 6 Федерального закона от 21 ноября 1995 г.

№ 170-ФЗ «Об использовании атомной энергии» в целях содействия соблюдению соответствующих федеральных норм и правил в области использования атомной энергии в части проведения визуального и измерительного контроля.

2. Настоящее Руководство по безопасности содержит рекомендации Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору по проведению визуального и измерительного контроля, фиксации результатов контроля, на которые распространяются требования соответствующих федеральных норм и правил в области использования атомной энергии (далее — Правила).

3. Руководство по безопасности разработано для организаций, осуществляющих проектирование, конструирование, изготовление, монтаж, ремонт, эксплуатацию оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок (далее — АЭУ), а также для специалистов Ростехнадзора, осуществляющих надзор и лицензирование при проектировании, конструировании, изготовлении, монтаже, ремонте, эксплуатации оборудования и трубопроводов АЭУ.

4. В настоящем Руководстве по безопасности используются термины и определения, приведенные в приложении № 1, и другие понятия, определенные Правилами.

5. Визуальный контроль основного металла, полуфабрикатов, деталей, сборочных единиц, сварных соединений и наплавок (далее — объекты контроля) проводят с целью выявления поверхностных трещин, расслоений, закатов, забоин, раковин, плен, непроваров, отслоений, прожогов, свищей, наплывов, усадочных раковин, брызг металла, подрезов, включений, скоплений и других несплошностей, расположенных на поверхности объектов контроля.

6.

Измерительный контроль объектов контроля (далее — ОК) проводят с целью проверки соответствия их форм и геометрических размеров, величин зазоров, смещений, притуплений контролируемых поверхностей; геометрического положения осей или поверхностей; углублений между валиками и чешуйчатости, ширины и выпуклости (вогнутости) поверхности (корня) шва сварных соединений, а также соответствия размеров, расположения и количества выявленных при визуальном контроле основного металла и сварных соединений несплошностей требованиям соответствующих Правил, нормативной технической документации (далее — НД), конструкторской документации (далее — КД), стандартов, технических условий (далее — ТУ), производственно-контрольной документации (далее — ПКД), производственно-технологической документации (далее — ПТД).

7. Визуальный и измерительный контроль ОК проводят на следующих стадиях:

входного контроля;

операционного контроля;

исправления дефектов;

оценки технического состояния ОК при эксплуатации.

8. На стадии входного контроля визуальному и измерительному контролю подвергается следующее:

все доступные поверхности снаружи и изнутри;

кромки элементов, подлежащие сварке;

имеющиеся сварные соединения;

габаритные и другие конструкционные размеры, установленные в соответствующих КД, стандартах, ТУ, ПТД.

9. Операционный контроль осуществляется согласно требованиям соответствующих НД. В части визуального и измерительного контроля операционный контроль включает проверку:

при подготовке под сварку:

чистоты (отсутствие загрязнений, пыли, продуктов коррозии, масла и т.п.) подлежащих сварке (наплавке) кромок и прилегающих к ним поверхностей, а также подлежащих контролю участков основного металла;

отсутствия поверхностных повреждений, вызванных отклонениями в технологии изготовления, транспортировкой и условиями хранения;

формы и размеров кромок; формы и размеров расточки (раздачи) труб;

формы и размеров подкладных колец или расплавляемых вставок;

при сборке под сварку:

правильности установки подкладных колец или расплавляемых вставок;

правильности сборки и крепления деталей в сборочных приспособлениях;

качества, размеров и расположения прихваток; величины зазора в соединениях;

величины смещения кромок, перелома осей или плоскостей соединяемых деталей;

размеров собранного под сварку узла; после окончания сварки:

отсутствия на поверхности сварных соединений или наплавок дефектов (трещин всех видов и направлений, отслоений, прожогов, свищей, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров1, брызг расплавленного металла, западаний между валиками, грубой чешуйчатости, а также мест касания сварочной дугой поверхности основного материала);

__________

1За исключением конструктивных непроваров.

размеров поверхностных несплошностей (поры, включения), выявленных при визуальном контроле;

ширины, выпуклости (вогнутости) шва сварного соединения;

высоты (глубины) углублений между валиками (западания межваликовые) и чешуйчатости поверхности шва;

размеров катета углового шва;

соответствия осей сваренных цилиндрических элементов;

качества зачистки металла в местах приварки временных технологических креплений (гребенок индуктора, бобышек крепления термоэлектрических преобразователей (термопар), а также отсутствия поверхностных дефектов в местах зачистки;

качества зачистки поверхности сварного соединения и прилегающих участков основного металла под последующий контроль неразрушающими методами (в случае если такой контроль предусмотрен ПТД);

наличия маркировки (клеймения) шва и правильности ее выполнения.

10. Контроль исправления дефектов в части визуального и измерительного контроля включает проверку.

полноты удаления дефектов;

плавности переходов в местах выборки;

формы, размеров и качества поверхности подготовленных выборок;

ширины зоны зачистки механическим путем поверхностей металла, прилегающих к кромкам выборки;

отсутствия на поверхности как самого исправленного участка, так и участков прилегающих к нему следующих дефектов: трещин, скоплений пор и включений, свищей, прожогов, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров, брызг расплавленного металла, западаний между валиками, грубой чешуйчатости.

11. При оценке технического состояния при эксплуатации визуальный и измерительный контроль проводят с целью:

проверки отсутствия механических повреждений, формоизменений (деформированные участки, коробление, провисание и другие отклонения от первоначального расположения); в случае наличия формоизменения осуществляется определение их геометрических размеров либо параметров или величин;

проверки отсутствия трещин и других поверхностных дефектов, образовавшихся или получивших развитие в процессе эксплуатации;

проверки коррозионно-эрозионного износа поверхностей, измерения глубины коррозионных язв, измерения площади повреждения.

12. Визуальный и измерительный контроль проводится в объеме 100 %, если нет иных указаний в соответствующих НД, КД, ПКД или ПТД.

13. При доступности сварных соединений для визуального контроля с двух сторон контроль проводится как с наружной, так и с внутренней стороны.

14. Визуальный и измерительный контроль выполняют до проведения контроля другими методами.

15. Измерения проводят после визуального контроля или одновременно с ним, в первую очередь, на тех участках, которые вызывают сомнение по результатам визуального контроля. Измерения ОК, подготовленных под сварку, проводят до их сборки.

II. Подготовка к проведению контроля

16. Визуальный и измерительный контроль при изготовлении, монтаже, ремонте и эксплуатации выполняется на месте проведения работ. В этом случае следует обеспечить удобство подхода контролеров к месту проведения работ.

В необходимых случаях устанавливаются ограждения, леса, подмостки, люльки, передвижные вышки или другие вспомогательные устройства, обеспечивающие оптимальный доступ (удобство работы) контролера к ОК.

Также обеспечивается возможность подключения ламп местного освещения напряжением 12 В.

17.

Визуальный и измерительный контроль при эксплуатации оборудования и трубопроводов АЭУ, работающих под давлением, проводится после прекращения работы указанного оборудования или трубопровода, сброса давления, охлаждения, дренажа, отключения от другого оборудования, если иное не предусмотрено действующей ПТД. При необходимости внутренние устройства извлекаются, изоляционное покрытие и обмуровка, препятствующие контролю основного металла и сварных соединений, частично или полностью снимаются в местах, оговоренных документацией на проведение контроля.

18. Визуальный и измерительный контроль на стадии входного контроля при возможности рекомендуется выполнять на стационарных участках, которые оборудованы рабочими столами, стендами, роликоопорами и другими средствами, обеспечивающими удобство выполнения работ. Рекомендации к организации стационарных участков приведены в приложении № 2 к настоящему Руководству по безопасности.

19. Размеры зон, в пределах которых проводится визуальный и измерительный контроль, определяются в соответствии с требованиями, установленными в соответствующих Правилах, НД, КД, ПКД или ПТД.

20. Перед проведением визуального и измерительного контроля поверхность ОК зачищается до чистого металла от продуктов коррозии, окалины, грязи, краски, масла, влаги, шлака, брызг расплавленного металла и других загрязнений, препятствующих проведению контроля (на контролируемых поверхностях допускается наличие цветов побежалости, в случаях, когда это оговорено в ПТД).

21. Очистка контролируемой поверхности производится способом, указанным в соответствующих НД, ПТД.

22. При зачистке материалов и сварных швов из аустенитных сталей и высоконикелевых сплавов применяются щетки, изготовленные из нержавеющей нагартованной проволоки.

23. Освещенность поверхности, подвергаемой контролю, для надежного выявления дефектов составляет не менее 500 Лк.

24. Подготовка ОК проводится подразделением предприятия, выполняющим изготовление, монтаж, ремонт или эксплуатацию оборудования и трубопроводов АЭУ.

25. Подготовка контролируемых поверхностей в обязанности контролера не входит.

III. Проведение визуального и измерительного контроля

26. Визуальный и измерительный контроль ОК проводится в соответствии с требованиями и указаниями стандартов, ТУ, КД, ПКД, ПТД.

Источник: https://files.stroyinf.ru/Data2/1/4293770/4293770840.htm

Монтаж листовой гидроизоляции

Листовая гидроизоляция выполняется из стальных или пластмассовых листов толщиной 2 — 8 мм. Металлическая гидроизоляция применяется при больших гидростатических напорах. Выполняется как снаружи, так и изнутри помещения. К защищаемой поверхности листы крепят с помощью анкеров. Для предохранения от коррозии листы группируют и окрашивают в два слоя антикоррозийными составами. Листы могут быть из латуни, меди, алюминия и нержавеющей стали.

Стальные листы очищают от ржавчины, рихтуют и размечают. Для закрепления листов применяют закладные детали (анкеры с опорами из листовой стали или проката), устанавливаемые в изолируемой конструкции, или анкеры, привариваемые к стальному листу. В продольном направлении листы соединяются сварными швами на подкладках из уголков или внахлестку с перекрытием на 25±5 мм, а в поперечном направлении только внахлестку.

Сварочные и монтажные работы следует выполнять по указаниям нормативных документов. При использовании гидроизоляции из стальных листов в качестве опалубки железобетонных конструкций они должны быть усилены для обеспечения необходимой жесткости при проведении работ. Сварные оболочки из стальных листов, применяемые в качестве гидроизоляции бетонных приямков, должны устанавливаться на слой цементного раствора с одновременным вибрированием.

Сварные швы должны быть проверены на плотность для бетонирования элементов сооружения и до заполнения раствором зазоров между изолируемой поверхностью и гидроизоляцией. Проверка герметичности сварных швов должна производиться при давлении, превышающем рабочее гидростатическое в 1,5 раза.

Зазор между изолируемой поверхностью и стальными листами гидроизоляции следует заполнять цементным раствором путем нагнетания его под давлением, указанным в проекте, но не более 0,5 атм. Нагнетание раствора производят через патрубки, вваренные в стальные листы гидроизоляции. После окончания рабочего и контрольного нагнетания патрубки завариваются.

Гидроизоляция стыков в сборных обделках подземных сооружений должна производиться после контрольного нагнетания цементного раствора за обделку. Канавки стыков элементов обделки должны очищаться с помощью пескоструйного аппарата, продуваться сжатым воздухом, промываться водой и заполняться мастиками или начеканиваться пастами в соответствии с указаниями проекта.

Гидроизоляцию болтовых соединений, отверстий и пробок в сборных обделках при отсутствии указаний в проекте следует выполнять с помощью асбестобитумных сферических шайб, устанавливаемых под головки болтов и гайки. Степень затяжки болтов должна обеспечивать водонепроницаемость болтовых отверстий. Болты и зенковки болтовых отверстий должны предварительно очищаться и окрашиваться битумным лаком.

Полимерная гидроизоляция применяется в агрессивных средах. В качестве изоляции используют поливинилхлоридные листы PVC, полиэтиленовые листы низкого и высокого давления фирм NSC, GSE, ULTRAPLY+, Фатрафол, Синтофойл, Алькорплан, Сика, Протай.

Гидроизоляция «Гидропласт» изготавливается из листов шириной 1,2; 1,45; 1,5 м, толщиной 7, 8, 11, 19, 21, 26 мм экструзионных марок полиэтилена низкого давления с температурой эксплуатации от -40 до 0°С со сроком службы 25 лет.

Полиэтиленовые пленки DURA SEAL рекомендуются для конструкций подземных сооружений с радиоактивными отходами.

Листовые полимерные материалы из стабилизированного полиэтилена с анкерными ребрами применяют для изготовления сборных и сборно-монолитных конструкций подземных сооружений, при этом лучшее качество облицовки достигается при горизонтальном расположении листа, ребрами вверх, во время формования изделий. При возведении сооружений гидроизоляцию располагают со стороны гидростатического напора.

Основанием под горизонтальную гидроизоляцию из полиэтиленовых листов с анкерными ребрами, обращенными вверх, должна служить ровная песчаная подсыпка толщиной 50 мм. По этому основанию укладываются и свариваются между собой полиэтиленовые листы и по ним выполняется защитная стяжка из цементного раствора марки 100 толщиной 30  — 50 мм, по которой выполняется конструкция пола (днища).

При сборном варианте днища защитная цементная стяжка может быть заменена бетонной подготовкой. На гидроизолируемых участках небольшой ширины до 2 м и не подвергающихся воздействию гидростатического напора допускается втапливание анкерных ребер полиэтиленовых листов в свежеуложенный слой раствора. Для защиты от повреждения необходимо выполнять стяжку из цементного раствора марки 100 толщиной не менее 30 мм.

Для обеспечения непрерывности гидроизоляции по всем стыкам между сборными и сборно-монолитными конструкциями осуществляется приварка накладок из полимерных материалов, идентичных применяемым на сборных изделиях. Необходимо соединять путем сварки сопряжения смежных защищаемых поверхностей.

Для сварки полимерных листов в качестве присадочного материала следует применять сварочный прут из материалов тех же марок, что и основные листы.

Технологические приемы укладки термопластичных материалов выполняют в следующей последовательности:

• раскатывают несколько рулонов мембраны на предварительно подготовленное основание с нахлестом 60 мм и оставляют на 30 мин. Мембрану можно укладывать по твердому ровному основанию или по утеплителю из пенопласта или полиуретана; по неровной (грубой) поверхности предварительно укладывают разделительный слой нетканого материала – геотекстиль;
• используя рекомендуемое сварочное оборудование, выполняют стык соединенных полотнищ с шириной сварного шва не менее 40 мм в зонах примыканий, на криволинейных участках, где невозможно или затруднительно использование автоматического сварного оборудования, выполняют сварку с использованием ручного оборудования.

При сварке горячим воздухом чистые поверхности, предназначенные для сварки, доводят до пластичного состояния с помощью горячего воздуха и сваривают под давлением с помощью прикатного ролика. Соединение может переносить нагрузки сразу после остывания. Нахлест между мембранами должен составлять не менее 5 см, сварной шов должен быть минимум 2 см в ширину.

Сварочные работы должны проводиться квалифицированным персоналом. При слишком высокой температуре горячего воздуха возникает опасность коксования, что ухудшает качество сварки. Поэтому для лучшего контроля и поддержания нужной скорости сварки гидроизоляционные мембраны, где возможно, выпускают светлых цветов.

Коксование определяется легким изменением окраски края шва, которое указывает на слишком высокую температуру и низкую скорость сварки или и то, и другое. Если температура сварки, напротив, слишком низкая и/или скорость сварки слишком высокая, размягчение мембраны недостаточно.

Соединение материала не происходит вообще или происходит в недостаточной степени.

Во избежание сморщивания материала рулон раскатывают по всей длине. Фиксатор и шайбу крепят на каждом углу с одной стороны мембраны. Материал натягивают к противоположной стороне и крепят оставшимися двумя фиксаторами. Это способствует плотному удержанию листа во время процесса плавки.

После механического крепления первого листа кладут второй по ширине нахлеста (130 мм для материала шириной 1 м и 140 мм для материала шириной 2 м). Затем поднимают и загибают край материала, который находится ближе всего к катающему колесу. После этого устанавливают 40-миллиметровую насадку и включают электродвигатель.

Насадку снимают после того, как механизм достигнет края последнего рулона, и до того, как он встретит на своем пути какое-либо препятствие на участке шва.

Разогревают аппарат для сварки горячим воздухом (примерно 4 — 5 мин) и круглым или плоским соплом проваривают мембраны с внутренней стороны точечным способом. Производят сварку переднего края, равномерно и непрерывно ведя аппарат.

Сварной шов должен быть минимум 20 мм в ширину. Поверхности, доведенные до пластичного состояния, плотно прижимают друг к другу прикатным роликом.

Температура сварки подобрана верно, если расплавленный материал под давлением прикатного ролика начинает проступать по краю шва, и край мембраны не изменяет цвет.

Гидроизоляцию из полимерных пленок и листов монтируют с помощью дюбелей и прижимных планок. Листы гидроизоляции можно наклеивать на мастиках или клеях, а стыки соединяют сваркой токами высокой частоты, горячим воздухом или контактным теплом.

Температура сварки для листов полистирола и полиэтилена 140 — 160°С, поливинилхлорида 130 — 150°С, полиамида 160 — 220°С, полиметилметакрилата 200 — 240°С, полипропилена 260 — 280°С. Во избежание повреждения изоляции ее целесообразно размещать между слоями толя, рубероида, пергамина.

Полимерные термопластичные листы плохо соединяются с бетонной вертикальной поверхностью, поэтому полимерные листы механически заанкеривают в бетон. Методом экструзии изготавливают профильные облицовки из полиэтилена и полипропилена с ребрами , имеющими цилиндрическую головку.

Отделка железобетонных изделий профилированным пленочным материалом: 1 — профилированный пленочный материал; 2 — железобетонное изделие

Облицовка выпускается в виде рукавов, которые затем разрезают на листы. Используя свойство полиэтилена и полипропилена свариваться при повышенных температурах, швы между листами заваривают. Монтаж листов из нержавеющей стали осуществляется сваркой в среде аргона.

Технические характеристики листовых полиэтиленовых материалов

Внутренний диаметр рукава, мм	Число ребер, шт.	Ширина соответствующего листа, мм	Масса 1 м при нормальных размерах, кг	Длина листа, м	Масса рулона, кг
150	12	471	0,72	50	36
200	16	628	0,96	50	48
300	24	942	1,44	50	72
400	32	1256	1,92	40	77
500	40	1570	2,4	40	96
600	48	1884	2,88	35	100
700	56	1998	2,36	30	100
800	64	2512	3,84	30	115
900	72	2826	4,32	30	130
1000	80	3140	4,8	20	144

Требования к готовым гидроизоляционным покрытиям

Технические требования	Контроль (метод, объем, вид регистрации)
Прочность сцепления с основанием и между собой гидроизоляционного ковра из рулонных материалов по сплошной мастичной клеящей прослойке эмульсионных составов с основанием не менее 0,5 МПа	Измерительный, 5 измерений на 120-150 м2 поверхности покрытия (при простукивании не должен изменяться характер звука); при разрыве приклеенных материалов не должны наблюдаться отслоения по мастике (разрыв должен происходить внутри рулонного полотнища), акт приемки
Теплостойкость и составы мастик для приклейки рулонных материалов, а также прочность и составы клеящей прослойки должны соответствовать проектным. Отступления от проекта 5%	Технический осмотр; акт приемки
Пузыри, вздутия, воздушные мешки, разрывы, вмятины, проколы, губчатое строение, потеки и наплывы на поверхности покрытия гидроизоляции не допускаются	Технический осмотр; акт приемки
Увеличение влажности оснований, промежуточных элементов не более 5%	Измерительный, 5 измерений на 50-70 м2 поверхности покрытия или на отдельных участках меньшей площади в местах, выявленных визуальным осмотром, акт приемки
При приемке готовой гидроизоляции необходимо проверить качество заполнения стыков и отверстий в сооружениях из сборных элементов уплотняющими материалами. Отступления от проекта не допускаются	Технический осмотр; акт приемки

Источник: https://samstroy.com/%D0%BC%D0%BE%D0%BD%D1%82%D0%B0%D0%B6-%D0%BB%D0%B8%D1%81%D1%82%D0%BE%D0%B2%D0%BE%D0%B9-%D0%B3%D0%B8%D0%B4%D1%80%D0%BE%D0%B8%D0%B7%D0%BE%D0%BB%D1%8F%D1%86%D0%B8%D0%B8/

Непровар сварного шва

В технологическом процессе сварочных работ появляется непровар сварного шва, который ухудшает технологические свойства материала.

Оценка приёмки работы требует проверки сварных соединений, где необходимо высокое качество обработки поверхности соединяемых плоскостей. Все образования на поверхности, имеющие неоднородную структуру и форму, именуются как дефект сварного шва непровар.

В свою очередь существует разделение степени и уровни непровара, которые имеют следующие характеристики дефектов:

• Горячие или холодные микротрещины.
• Горячите или холодные макротрещины.
• Непровар корня сварного шва.
• Явные поры.
• Включения различных групп.

В целом, сварочные работы, в независимости от уровня и сложности, допускают появление непроваров, но при этом, необходимо устранить имеющиеся дефекты доступными средствами и технологиями.

Пример непровара сварного шва

Способы проверки появления дефектов

Визуально определить место можно только в том случае, если сварщик имеет достаточный опыт работы в данной сфере и знает причины непровара сварного шва.  Появление дефектов возможно в любом месте, и мастеру необходимо своевременно устранить проблему, используя разрешённые методы для сварочной технологии. Наличие дефекта может в дальнейшем вызвать разрушение, снизить сопряжение сварных участков, а также привести к выходу из строя конструкционного элемента.

Основные причины непровара сварного шва возникшей проблемы, выглядят следующими критериями:

• Сварочный ток имеет малые показатели.
• Электрод перемещается достаточно интенсивно и с большой скоростью.
• Очень большая длина размерного ряда дуги.
• Для кромок имеет место малого угла скоса.
• В кромках есть явные изъяны большого угла притупления.
• Свариваемые элементы для кромки или перемещены неправильно, или значительно смещены.
• Между расположенными кромками имеет место малой величины зазора.
• В процессе сварки используют электрод с большим диаметром, не предназначенный для проведения этапа сварочных мероприятий.
• Между свариваемыми кромками происходит затекания шлака.

Таким образом, непровар сварного шва это дефект который представляет особую угрозу и опасность при проведении дальнейших работ с конструкционными изделиями.

Терминология непровара

В среде специалистов существует особые трактования, указывающее на что это такое непровар сварного шва – это видимый или скрытый участок места соединения, где отсутствует эффект сплавления, который обязателен в данной ситуации. Чаще всего конструктивный непровар сварного шва можно встретить в корневой части места соединения, в кромках между соединениями,  между смежными параметрами слоёв наплавляемого шва по кромке.

Видимый непровар на детали

Далее, определение непровара сварного шва указывает на то, что значительно уменьшается рабочее сечение конструкционного соединения шва. В свою очередь это приводит к естественному снижению работоспособности имеющегося сварного соединения.

Источник: https://svarkaipayka.ru/tehnologia/drugoe/neprovar-svarnogo-shva.html

Что такое корень шва при сварке?

Сваривать трубы на просвет умеет не каждый сварщик, даже с солидным опытом. Новичкам же эта работа кажется настолько сложной, что они и не пытаются браться за нее. На самом деле сварка на просвет не так сложна, как кажется со стороны. Просто нужно знать ее нюансы и особенности.

Процесс сварки

Прихватка

Сварку трубы под просвет начинают с прихватки в нескольких точках. Их количество зависит от диаметра заготовок, но не менее четырех с шагом 90˚. После создания первой точки положение труб при необходимости корректируется. Прихватка должна надежно скрепить заготовки между собой. После сварки всех точек стык еще раз зачищается. Обнаруженные поры и плохо проваренные места удаляются, так как они в дальнейшем станут причиной брака.

Корень шва

Сварку удобней проводить, если прихваченные трубы будут находиться в полупотолочном положении. Это обеспечит свободный доступ к стыку. На нижней части соединения наносится отметка. Отступив от нее 1 — 3 см начинают сварку корня шва под просвет. Дуга зажигается на фаске или ее внешнем краю, но не на поверхности трубы. На потолочной части стыка кончик электрода находится в зазоре с постепенным движением вверх. Для формирования обратного валика дуга должна гореть внутри трубы.

При движении электрода без поперечных отклонений нужно следить, чтобы оплавлялись обе кромки. Если плавится только одна сторона, следует остановиться и повторить проход. Горение дуги снаружи означает, что стык стянулся. Его можно прорезать большим током, но предпочтительней аккуратно расширить болгаркой. Если наплавляемый корневой шов провисает, значит, завышен сварочный ток или электрод движется медленно.

Если представить торец трубы в виде циферблата часов, то при выходе на 40 минут электрод начинают раскачивать на половину диаметра между кромками. В результате образуется технологическое окно, через которое можно следить за формированием внутреннего валика.

При сварке тонкостенных труб небольшого диаметра оно только намечается, но не стоит проплавлять на этом месте сквозную дыру.

Электрод продвигается без колебательных движений, меняется только положение держака, чтобы обеспечить стабильность дуги при минимальном токе.

Источник: https://rem-serv.com/chto-takoe-koren-shva-pri-svarke/