Магнитный неразрушающий контроль

Гост р 55612-2013 контроль неразрушающий магнитный. термины и определения, гост р от 06 сентября 2013 года №55612-2013

ГОСТ Р 55612-2013

ОКС 01.040.19

19.100

Дата введения 2015-01-01

1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным унитарным предприятием «Всероссийский научно-исследовательский институт оптико-физических измерений» (ФГУП «ВНИИОФИ»)

2 ВНЕСЕН Управлением по метрологии Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии, Техническим комитетом по стандартизации ТК 371 «Неразрушающий контроль»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 6 сентября 2013 г. N 1029-ст

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

5 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Декабрь 2018 г

Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. N 162-ФЗ «О стандартизации в Российской Федерации».

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты».

Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает термины, с соответствующими определениями, применяемые в области магнитного неразрушающего контроля качества материалов, полуфабрикатов и изделий.

Термины, установленные настоящим стандартом, рекомендуются для применения во всех видах документации, научно-технической учебной и справочной литературе.

Настоящий стандарт следует применять совместно с ГОСТ 19880, ГОСТ 19693, ГОСТ 20906, ГОСТ 16504.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 13699 Запись и воспроизведение информации. Термины и определения

ГОСТ 15467 Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и определения

ГОСТ 20906 Средства измерений магнитных величин.

Термины и определения

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

3.1 Основные понятия

3.1.1 магнитный неразрушающий контроль: Неразрушающий контроль, основанный на регистрации магнитных полей рассеяния, возникающих над дефектами, или на определении магнитных свойств объекта контроля.

Примечание — Дефект — по ГОСТ 15467.

3.1.2 магнитная дефектоскопия: Выявление дефектов типа нарушения сплошности материала объекта контроля методами магнитного неразрушающего контроля.

3.1.3 магнитная дефектометрия: Измерение геометрических размеров дефектов и определение их местоположения в объекте контроля методами магнитного неразрушающего контроля.

3.1.4 магнитная толщинометрия: Измерение толщины немагнитных покрытий объекта контроля методами магнитного неразрушающего контроля.

3.1.5 магнитная структуроскопия: Определение структуры материала объекта контроля методами магнитного неразрушающего контроля.

3.1.6 приложенное магнитное поле: Внешнее магнитное поле, в котором находится объект магнитного неразрушающего контроля или его часть.

3.1.7 магнитное поле рассеяния дефекта: Локальное магнитное поле, возникающее в зоне дефекта вследствие магнитной поляризации его границ.

3.1.8 остаточное магнитное поле (остаточное поле): Магнитное поле, создаваемое в пространстве объектом контроля после воздействия на него приложенного магнитного поля.

3.1.9 магнитный преобразователь: Магнитоизмерительный преобразователь, предназначенный для измерения и (или) регистрации, и (или) индикации магнитного поля при магнитном неразрушающем контроле.

Примечание — Термины видов магнитных преобразователей, не установленные в настоящем стандарте, — по ГОСТ 20906.

3.1.10 сигнал магнитного преобразователя: Сигнал (э.д.с., напряжение или сопротивление магнитного преобразователя), несущий информацию об измеряемом магнитном поле.

Источник: http://docs.cntd.ru/document/464676461

Магнитный контроль

Магнитный контроль (МК) решает задачи, связанные с обнаружением дефектов внутри и на поверхности конструкций из ферромагнетиков (железо, кобальт, никель). Выявление флокенов, неметаллических включений, волосовин и прочих повреждений методами МК осуществимо, только когда они поверхностные или залегающие на глубине, не превышающей 2-3 мм.

В основе метода – регистрация и анализ магнитных полей рассеяния, образующихся вокруг ферромагнитных объектов после их намагничивания. О наличии дефектов свидетельствует перераспределение магнитных потоков, и формирование магнитных полей рассеяния над определенным местом.

Разновидности методов МК

Чтобы выявлять и фиксировать потоки рассеяния, указывающие на присутствие деформаций и повреждений, применяют несколько методов МК, различающихся в соответствии с ГОСТ 24450-80 по способам получения исходных данных:

1. Магнитопорошковый – наиболее распространенный и востребованный метод. Отличающийся простотой применения, высокой сенсетивностью и универсальностью, он используется для обнаружения поверхностных и расположенных на глубине до 2 мм деформаций с помощью магнитного порошка в качестве индикатора
2. Индукционный – основан на применении индукционных преобразователей (катушек), улавливающих локальные потоки возмущения поля, образующиеся над повреждениями намагниченного объекта контроля
3. Магниторезисторный – использует магниторезистивные преобразователи для выявления и регистрации потоков рассеивания над деформациями намагниченного объекта контроля
4. Магнитографический – использование записи магнитного поля исследуемого объекта на соответствующем носителе. Воспроизведение полученной сигналограммы анализируется для выявления дефектов
5. Пондеромоторный – построен на пондеромоторном взаимодействии фиксируемого магнитного поля исследуемого объекта и магнитного поля постоянного магнита, электромагнита или рамки с током
6. Феррозондовый – использование феррозондовых преобразователей для обнаружения и регистрации рассеяния магнитных полей сварочных швов и прочих исследуемых объектов
7. Метод эффекта Холла – применение одноименных преобразователей для фиксации локальных возмущений полей над объектами контроля

Основой всех методов МК является обнаружение локальных возмущений поля, образуемых повреждениями намагниченного ферромагнетика. Магнитный поток перемещается по исследуемому объекту, создавая над обнаруженными дефектами поля рассеяния. Их форма и амплитуда отражают размер, параметры и глубину залегания разрушений

Выявляемые дефекты

Методы МК впервые были использованы в 19 веке. С их помощью оценивали прочность, а также структурное состояние ружейных затворов и оболочек разрывных снарядов. С тех пор успели сформироваться три основные сферы МК:

• Контроль сплошностей в ферромагнетиках
• Оценка прочности и структурного состояния ферромагнитных сталей и сплавов
• Определение фаз в конкретном сплаве

Контроль качества магнитными методами дает возможность выявлять повреждения, обладающие характеристиками:

• Брак с шириной раскрытия на поверхности обследуемого участка от 0,002 мм при глубине от 0,01 мм
• Крупные внутренние дефекты, залегающие на глубине от 2 мм
• Поверхностные повреждения глубиной до 2 мм
• Брак под немагнитным покрытием толщиною до 0,25 мм

Сегодня магнитный контроль востребован практически во всех промышленных отраслях:

• Нефтехимия
• Металлургия
• Машиностроение
• Энергетика (ТЕЦ, АЭС)
• НГК (трубопроводы, промышленные емкости)
• Авиа-, судо- и автомобилестроение

Грамотное применение методов МК позволяет на ранней стадии выявлять и устранять поверхностные и углубленные повреждения ферромагнетиков

Особенности технологии МК

Метод МК не требует специальной предварительной подготовки, поскольку является бесконтактным. Его суть заключается в анализе поля рассеяния, образующегося в местах скопления дефектов при намагничивании исследуемых объектов.

Проведение МК регулируется национальными и международными стандартами, включая, ГОСТ 21105-87, РД-13-05-2006 и EN 1290:1998.

1. Магнитная проницаемость несплошности гораздо ниже, чем у остальной части исследуемого объекта. Ее наличие искривляет магнитные силовые линии. Некоторые из них выходят на поверхность пораженного участка, чтобы обойти повреждение и образуют локальный магнитный поток рассеяния
2. Возникновение полей возмущения фиксируется магнитными преобразователями, среди которых наиболее распространены датчик Холла и его индукционные, феррозондовые, и магниторезистивные вариации
3. Мероприятия контроля завершаются размагничиванием каждой используемой детали в поле солеонида, питаемого переменным током

Бесконтактный магнитный контроль чаще всего применяют в диагностике:

• Магистральных трубопроводов:
• Отдельных труб с любым диаметром
• Прокатных листов
• Арматуры
• Вертикальных стальных резервуаров

Приборы и оборудование

Для намагничивания контролируемых объектов используют стационарные и портативные магнитные дефектоскопы. Первые позволяют с высокой точностью выявлять поверхностные и более глубокие повреждения любой направленности, вторые – контролировать объекты в полевых условиях.

Недостаток диагностических магнитных дефектоскопов заключается в узкой направленности и требовательности к температурному режиму. Для получения более корректных результатов эксперты рекомендуют использовать многоканальную модель с функцией ультразвукового анализа.

1. Работа прибора начинается его калибровкой с проверкой по эталонам и очищением поверхности контролируемой детали
2. Намагничивание детали в соответствии с типом намагничивания и параметрами чувствительности
3. Нанесение индикаторного вещества
4. Визуальный осмотр детали с возможностью фиксации индикаторного рисунка для дальнейшего анализа с помощью многофункционального дефектоскопа

На основании сравнения полученных рисунков с нормативными образцами делают заключение о возможности целевого применения исследуемого объекта.

Среди наших клиентов

Источник: https://www.serconsrus.ru/services/magnitnyj-kontrol/

Магнитный неразрушающий контроль. Магнитный контроль сварных швов

Магнитный неразрушающий контроль – это комплекс методов, направленных на выявление дефектов в изделиях из ферромагнитных металлов, сплавов без нарушения целостности поверхности.

В основу данного способа исследования ложится взаимодействие контрольного металлического порошка с возникающими в результате намагничивания обследуемого объекта полями.

При отсутствии дефектов на поверхности образуется равномерный слой, но любые искажения магнитного поля приведут к формированию характерных скоплений порошка, которые можно обнаружить во время проведения визуального осмотра с использованием вспомогательных средств.

Области применения метода магнитного контроля

Магнитный контроль деталей позволяет выявлять скрытые дефекты на промышленном, производственном оборудовании, инженерных коммуникациях, наземном, водном, воздушно-космическом транспорте, в сварных швах ответственных конструкций.

Он актуален в тяжелой/легкой промышленности – на машиностроительных производствах, металлургических заводах, при контроле качества стальных/сварных изделий, конструкций, энергосетей, трубопроводов.

Метод является эффективным при обнаружении дефектов с шириной от 0,001, глубиной – от 0,01, но не более 3 миллиметров (при условии скрытого дефекта), и позволяет принимать решение о замене ответственных элементов с целью предупреждения аварийных ситуаций.

Какие типы дефектов позволяет выявлять неразрушающий магнитный контроль:

• Непровары, наличие пор, трещин – магнитный контроль сварных швов дает возможность определить их качество непосредственно по факту приема работы или во время эксплуатации конструкции, детали, оборудования
• Несплошности, расслоения – эффективный контроль качества изделий в металлургической промышленности
• Мелкие подповерхностные дефекты всех типов, вкрапления инородных веществ в толщу металлов. Эти дефекты невозможно выявить капиллярным методом, так как фактически разрыва сплошной поверхности нет, поэтому контрольная жидкость не проникнет внутрь, а вот искажение магнитного поля не останется незамеченным

Метод эффективен только для поверхностей без немагнитных защитных покрытий (хрома и т.п.). В противном случае необходимо прибегнуть к проведению обследования методом постоянного (приложенного) магнитного поля, но с меньшей продуктивностью.

Магнитно-люминесцентный метод

Оборудование магнитного контроля в совокупности с магнитно-люминесцентным порошком (с добавлением люминофора) позволяет проводить более эффективный визуальный контроль результатов. В ультрафиолетовом свете можно с более высокой эффективностью обнаруживать дефекты на поверхностях темного цвета в условиях плохой освещенности.

Суть методики при этом не меняется – деталь очищается, намагничивается, при необходимости – смачивается водой, покрывается порошком или суспензией на его основе. Разница состоит только в визуальном контроле – для выявления дефектов применяются УФ лампы.

Люминофор, содержащийся в смеси, обеспечивает свечение высокой яркости именно в областях скрытых дефектов, формируя хорошо заметные пятна, бороздки.

В компании «ПОВЕРКОН» вы можете купить оборудование для магнитного контроля с гарантиями качества по выгодным ценам. В верхней части страницы указаны контактные номера телефонов для прямой связи с нашими компетентными специалистами, которые ответят на ваши дополнительные вопросы.

Источник: http://povercon.ru/product-category/magnitnyj-metod-kontrol/

Магнитные дефектоскопы: устройство и применение. Неразрушающий контроль

На производствах и в строительной сфере неразрушающий контроль является одним из самых популярных способов диагностики материалов. С помощью этого метода строители оценивают качество сварных соединений, проверяют плотность на отдельных участках конструкций, выявляя глубинные дефекты и изъяны. Диагностические магнитные дефектоскопы позволяют обнаруживать как поверхностные, так и подповерхностные разрушения с высокой степенью точности.

Устройство прибора

Основу сегмента магнитных толщиномеров и дефектоскопов представляют ручные аппараты, обеспеченные намагничиваемыми рабочими органами – как правило, в виде клещей. Внешне это небольшие приборы, начинку которых составляет электромагнит, регулирующий полюса волнового воздействия. Средний класс позволяет работать с магнитной проницаемостью, коэффициент которой выше 40.

Корпус обеспечивается эргономичной рукояткой, благодаря которой устройство можно использовать в труднодоступных местах. Для подачи электротока приборы также обеспечиваются кабелем, подсоединяемым или к генераторной станции (если работы выполняются на улице), или к бытовой электросети на 220 В. Более сложное оборудование неразрушающего контроля имеет стационарную базу, подключенную к компьютеру.

Такие средства диагностики чаще применяются для проверки качества выпускаемых деталей на производствах. Они выполняют контроль качества, фиксируя мельчайшие отклонения от нормативных показателей.

Разновидность магнитных приборов, ориентированных на выявление дефектов на глубине до 10 мм. В частности, их используют для фиксации нарушений сплошности структуры конструкций и деталей. Это могут быть закаты, раковины, трещины и волосовины. Применяют феррозондовый метод и для оценки качества сварных швов.

После завершения рабочего сеанса магнитные дефектоскопы такого типа могут определять и уровень размагниченности детали в рамках комплексной диагностики. В плане применения к деталям разных форм и размеров устройства практически не имеют ограничений.

Но, опять же, следует не забывать о максимальной глубине анализа структуры.

Магнитографические и вихретоковые дефектоскопы

С помощью магнитографических аппаратов оператор может обнаруживать недостатки изделий на глубине от 1 до 18 мм. И вновь целевыми признаками отклонений в структуре выступают нарушения сплошности и дефекты сварных соединений. К особенностям вихретоковой техники контроля можно отнести анализ взаимодействия электромагнитного поля с волнами, образуемыми вихревыми токами, которые подаются на предмет контроля.

Чаще всего вихретоковый дефектоскоп применяется для обследования изделий, выполненных из электропроводящих материалов. Приборы такого типа показывают высокоточный результат при анализе деталей с активными электрофизическими свойствами, но важно учитывать, что они работают на небольшой глубине – не более 2 мм. Что касается характера дефектов, то вихретоковой метод позволяет выявлять несплошности и трещины.

Такие устройства тоже ориентируются преимущественно на поверхностные дефекты, которые можно фиксировать на глубине до 1,5-2 мм.

При этом допускается возможность исследований на предмет выявления широкого спектра дефектов – от параметров сварного шва до обнаружения признаков расслоения и микротрещин. Принцип работы такого оборудования неразрушающего контроля основывается на активности частиц порошка.

Под действием электротока они направляются в сторону неоднородности магнитных колебаний. Это позволяет фиксировать недостатки поверхности целевого объекта исследования.

Наибольшая точность определения дефектных зон таким методом будет присутствовать в случае, если плоскость дефектного участка формирует 90-градусный угол с направлением магнитного потока. По мере отклонения от этого угла сокращается и чувствительность прибора.

В процессе работы с такими приборами используется и дополнительный инструментарий, позволяющий фиксировать параметры дефектов. Например, магнитный дефектоскоп «Магест 01» в базовой комплектации обеспечивается двукратной лупой и ультрафиолетовым фонарем.

То есть непосредственное определение изъяна на поверхности выполняется оператором путем визуальной проверки.

Подготовка к работе

Подготовительные мероприятия можно разделить на две группы. В первую войдет непосредственно подготовка рабочей поверхности, а во вторую – настройка прибора. Что касается первой части, то деталь должна быть очищена от ржавчины, различного рода смазок, масляных пятен, грязи и пыли. Качественный результат можно получить только на чистой и сухой поверхности.

Далее выполняется настройка дефектоскопа, в которой ключевым этапом будет калибровка с проверкой по эталонам. Последние представляют собой образцы материалов с дефектами, по которым можно оценивать корректность результатов анализа прибора. Также в зависимости от модели можно фиксировать диапазон рабочей глубины и чувствительность. Эти показатели зависят от задач по выявлению дефектов, характеристик обследуемого материала и возможностей самого аппарата.

Современные высокотехнологичные дефектоскопы позволяют выполнять и автоматическую настройку по заданным параметрам.

Намагничивание детали

Первая стадия рабочих операций, в ходе которой выполняется намагничивание обследуемого объекта. Изначально важно правильно определить направление потока и тип намагничивания с параметрами чувствительности. К примеру, порошковый метод позволяет выполнять полюсное, циркулярное и комбинированное воздействие на деталь.

В частности, циркулярное намагничивание осуществляется посредством пропускания электротока прямо по изделию, по основному проводнику, по обмотке или по отдельному участку элемента с подключением электрических контакторов. В режиме полюсного воздействия магнитные дефектоскопы обеспечивают намагничивание с применением катушек, в среде соленоида, посредством переносного электромагнита или с помощью постоянных магнитов.

Соответственно, комбинированный метод позволяет сочетать два способа, подключая дополнительное оснащение в процессе намагничивания заготовки.

Нанесение магнитного индикатора

На предварительно подготовленную и намагниченную поверхность наносится индикаторный материал. Он позволяет выявлять недостатки детали под воздействием электромагнитного поля. Уже говорилось, что в этом качестве могут использоваться порошки, но некоторые модели работают также с суспензиями.

В обоих случаях перед работой важно учитывать оптимальные условия для применения аппарата. К примеру, дефектоскоп магнитный «МД-6» рекомендуется использовать при температурном режиме от -40 до 50 °С и при влажности воздуха до 98%. Если условия соответствуют требованиям к эксплуатации, то можно начинать нанесение индикатора.

Порошок наносят по всей зоне – так, чтобы предусматривался и небольшой охват непредназначенных для исследования зон. Это позволит получить более точную картину дефекта. Суспензия наносится струей при помощи шланга или аэрозоля. Также существуют методы погружения детали в емкость с магнитной индикаторной смесью.

Далее можно переходить непосредственно к дефектовке изделия.

Осмотр детали

Оператор должен дождаться момента, когда завершится активность индикатора, будь то частицы порошка или суспензия. Изделие проверяется визуальным способом с вышеупомянутыми приспособлениями в виде оптических устройств. При этом увеличительная способность данных приборов не должна превышать х10.

Также в зависимости от требований к обследованию оператор может сделать снимки уже для более точного компьютерного анализа. Многофункциональные магнитные дефектоскопы-станции имеют в базовом оснащении аппаратуру для расшифровки реплик с порошковыми отложениями.

Полученные в ходе разбраковки рисунки в дальнейшем сверяются с нормативными образцами, что позволяет вынести заключение о качестве изделия и его допустимости к целевому применению.

Заключение

Магнитные приборы для дефектоскопии широко используются в разных областях. Но у них также есть и недостатки, ограничивающие применение. В зависимости от условий эксплуатации к ним можно отнести и требования к температурному режиму, а в некоторых случаях и недостаточную точность. В качестве универсального средства контроля специалисты рекомендуют применять многоканальный магнитный дефектоскоп, который также способен поддерживать функцию ультразвукового анализа.

Количество каналов может достигать 32-х. Это значит, что аппарат сможет поддерживать оптимальные параметры дефектоскопии применительно к такому же количеству разноплановых задач. В сущности, под каналами понимается количество режимов работы, ориентированных на определенные характеристики целевого материала и условия окружающей среды.

Такие модели стоят недешево, но зато обеспечивают корректность результатов при выявлении дефектов поверхности и внутренней структуры разного рода.

Источник: https://FB.ru/article/347911/magnitnyie-defektoskopyi-ustroystvo-i-primenenie-nerazrushayuschiy-kontrol

Наши цены

Методика магнитного контроля качества применяется по отношению к ферромагнитным материалам.

Метод магнитного неразрушающего контроля заключается в анализе взаимодействия осуществляемого между магнитным полем и объектом, который подвергается контролю. Результатом такого взаимодействия являются изменения, которым подвергаются магнитные характеристики используемого материала. Специалисты компании ООО «НГСК» предоставляют услуги по проведению магнитного и радиационного контроля в Екатеринбурге и других городах Уральского ФО.

Виды мк

Магнитный метод может быть следующих видов:

• Индукционный
• Феррозондовый
• Магнитографический
• Магниторезисторный
• Магнитопорошковый

МК контроль вместе со всеми вышеперечисленными методами базируются на обнаружении всех местных электромагнитных возмущений, происходящих из-за образования изъянов в намагниченном ферромагнетике. Метод требует проведения процедуры намагничивания объекта, которая сменяется образованием поля рассеивания. Причем амплитуда и форма данных полей говорит о размере, глубине, а также характере имеющегося на детали изъяна.

Магнитный контроль справляется с обнаружением следующих дефектов:

• Поверхностный брак Параметры: ширина раскрытия поверхности минимум 0,002 мм и больше, глубина минимум 0,01 мм;
• Внутренние повреждения

Параметры: дефекты крупных размеров, пролегающие на глубине минимум 2 мм;

Параметры: глубина доходит до 2 мм;

Параметры: толщина немагнитного покрытия доходит до 0,25 мм.

Применение

Применяется магнитный метод для дефектоскопии различных участков (поверхностных и подповерхностных) ферромагнитных материалов (магнитопорошковый метод), получения данных о магнитной проницаемости, а также о ее изменении при смене напряженности магнитного поля (индукционный метод), и конечно, для различных измерений, в том числе толщины неферромагнитного слоя покрывающего ферромагнитное основание;

Наиболее распространенным из всех вышеперечисленных является магнитопорошковый метод. Получение результата при помощи этого метода происходит просто и легко. Небольшая трудоемкость МПД, его чувствительность и универсальность – свойства, делающие данный метод широко применимым в различных сферах промышленности.

МПД позволяет выявлять поверхностные и подповерхностные дефекты, например: трещины, расслоения, не проварка стыковых соединений, закатов, а также волосовины и т.п.

Используется для контроля изделия любой формы и габарита в случае, если магнитные свойства используемого в нем материала позволяют, чтобы происходило намагничивание его до уровня, которого хватает для образования поля рассеяния дефекта, притягивающего ферромагнитные частицы.

В бездефектной части металлического изделия направление магнитного потока не меняется. Когда на его пути встречаются дефекты (трещины, инородные включения и др.

), то есть участки с невысокой магнитной проницаемостью, некоторые силовые линии поля выходят и входят в деталь, создавая над изъяном магнитное поле. Магнитные частицы, которые попадают в это поле, подвергаются воздействию силы, стремящейся притянуть них к дефекту.

Магнитные частицы в области изъяна образуют цепочки, которые ориентируются по силовым линиям магнитного поля.

Максимальную вероятность выявления изъянов составляет угол 90О с направлением магнитного потока. При уменьшении угла снижается чувствительность, поэтому значительно уменьшается вероятность обнаружения дефектов.

ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТЬ МПД определяется:

• остаточной намагниченностью (Br);
• напряжением намагничивающего поля, а также его ориентацией по отношению к плоскости дефекта;
• магнитной проницаемостью на максимальном уровне (µmax);
• шероховатостью контролируемой поверхности;
• магнитными характеристиками материала (магнитной индукцией (В));
• коэрцитивной силой (Н0);
• качеством средств дефектоскопии и освещенностью поверхности, над которой осуществляется контроль.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ МПД – практически вся промышленность, в том числе:

• авто- и авиапромышленность;
• металлургия;
• машино- и судостроение;
• cтроительство (трубопроводы, стальные конструкции);
• транспортная отрасль (авиа-, железнодорожный и автотранспорт).

Виды МПД:

• «Сухой» (отличается способом, который используется для нанесения индикатора на объект контроля);
• «Мокрый» (отличается способом, который используется для нанесения индикатора на объект контроля);
• Флуоресцентный (цветной) индикатор (применяется для проверки при дневном свете или при ультрафиолетовых лучах).

Подготовка детали

Данный этап включает в себя:

• очистку поверхности проверяемой детали от разной грязи или ржавчины, от смазочных материалов или технических масел (при контроле, осуществляемом с помощью сухого порошка либо с использованием водной суспензии);
• покрытие детали тончайшим слоем белой краски (если детали имеет темную поверхность, на которой плохо виден магнитный порошок черного цвета).

Эффективность МПД обеспечивается следующими подготовительными работами:

• Демонтаж/ монтаж;
• Устранение влаги;
• Очистка от загрязнений;
• Обеспечение сухости внутренних полостей проверяемых деталей;
• Удаление с поверхности лакокрасочного покрытия;
• Окраска поверхности изделия белой краской;
• Очистка мест, в которых осуществлялись электрические контакты;
• Очистка изделия от электростатических зарядов.

Намагничивание детали

Это одна из главных операций проверки. Качество проверки на дефекты зависит от нескольких факторов, в том числе от правильности применяемого способа, вида намагничивания и его направления.

Магнитопорошковый контроль предполагает намагничивание следующих видов:

• Продольное (полюсное) выполняют: — в соленоиде; — используя катушки; — применяя переносной и стационарные электромагниты; — используя постоянные магниты; — с помощью «перемещения электромагнитного полюса по объекту».

• Циркулярное осуществляют проведением тока: — по детали; — по тороидальной обмотке; — по центральному проводнику; — по участку изделия с использованием электроконтактов; — возбуждением тока (индукционного) в изделии.

• Комбинированное проводят при помощи проведения тока: — по объекту и с помощью электромагнита; — по объекту и с помощью соленоида; — по объекту 2-х токов в перпендикулярных друг другу направлениях; — по объекту, а также соленоиду токов, которые имеют 90о сдвиг по фазе.

Нанесение магнитного индикатора

Наиболее оптимальным считается способ, при котором суспензия сначала наносится на изделие путем окунания детали в специальный бак с тщательно перемешанным раствором, а затем медленно удаляется с него. Однако чаще нанесение суспензии осуществляется с помощью душа, шланга либо аэрозоля.

Сила напора струи не может быть сильной, так как в этом случае магнитный порошок будет смываться с дефектных мест. При диагностике сухим методом такие же требования предъявляются к давлению струи воздуха, используемого в качестве инструмента для нанесения магнитного порошка.

Процесс стекания с изделия вязкой дисперсной среды (к примеру, масла трансформаторного) требует времени, что снижает производительность специалиста по дефектоскопии.

Осмотр детали

Осмотр детали специалистом по дефектоскопии должен выполняться после того как отложения порошка приобретают неизменную картинку, то есть после стекания с детали суспензии.

Проверка детали осуществляется визуально, хотя в случаях вызывающих сомнение расшифровка изъянов выполняется с помощью оптических приборов. Технические характеристики оптики, то ее тип или увеличение устанавливаются нормативной документацией. Оптика может иметь максимум десятикратное увеличение.

Нарушения сплошности часто помогают распознать форма и вид магнитного валика, а также магнитного порошка (люминесцентного).

Разбраковка деталей должна проводиться по результатам контроля опытным дефектоскопистом. Специалисту необходимо иметь в наличие снимки изъянов или дефектограммы, а также контрольные шаблоны, то есть образцы с минимальными размерами изъянов.

Размагничивание и проверка его качества

Магнитные поля изделий не прошедших размагничивание могут привести к нежелательным последствиям при работе. Из-за этого детали должны проходить тщательное размагничивание, качество которого необходимо подвергать проверке.

Основные способы, применяемые для размагничивания:

1. Повышение температуры изделия до точки Кюри, когда материал теряет свои магнитные свойства. Такой нагрев может сопровождаться изменением механических свойств материала, недопустимого во многих случаях, поэтому данный способ применяется довольно редко.

2. Прохождение детали через зону магнитного поля (переменного либо постоянного).

3. Размагничивание детали осуществляется в результате снижения магнитного поля.

4. Воздействием на изделие магнитного поля (переменного либо постоянного) с амплитудой, уменьшающейся от максимального значения до нулевого показателя, с одновременным изменением его полярности.

Магнитопорошковый контроль выполняется на следующем оборудовании:

• Дефектоскопы магнитопорошковые (стационарные, передвижные, а также переносные)

• Магнитопорошковые комплексы
• Универсальные намагничивающие устройства ручного типа (клещи)
• Туннели, соленоиды, а также катушки размагничивания
• Передвижные силовые блоки
• Магнитный индикатор

• Размагничивающие устройства

• Ручные устройства
• Стационарные установки
• Демагнитезаторы настольные
• Специальные установки

• Смотровая панель (кабина) навесная
• Магнитометр

• Универсальный образец
• Электромагнит
• Индикатор магнитного поля
• Тест-кольцо
• Распылитель для сухих порошков
• Металлический пульверизатор переносной
• Индикаторные полоски
• Электромагнитная катушка
• Постоянный магнит подковообразный
• Пенетрометр по Бертольду
• Индикаторы количественно-качественные (Q. Q. I.)
• Измеритель света и ультрафиолета цифровой

Источник: http://xn--80ace2afj3a.xn--p1ai/metody-kontrolya/magnitnyy-kontrol/

Магнитный метод

Магнитная дефектоскопия представляет собой комплекс методов неразрушающего контроля, применяемых для обнаружения дефектов в ферромагнитных металлах (железо, никель, кобальт и ряд сплавов на их основе).

К дефектам, выявляемым магнитным методом, относят такие дефекты как: трещины, волосовины, неметаллические включения, несплавления, флокены.

Выявление дефектов возможно в том случае, если они выходят на поверхность изделия или залегают на малой глубине (не более 2-3 мм).

На чем основаны магнитные методы?

Магнитные методы основаны на изучении магнитных полей рассеяния вокруг изделий из ферромагнитных материалов после намагничивания. В местах расположения дефектов наблюдается перераспределение магнитных потоков и формирование магнитных полей рассеяния. Для выявления и фиксации потоков рассеяния над дефектами используются различные методы.

Магнитопорошковый метод контроля (магнитопорошковая дефектоскопия, МПД)

Наиболее распространенным методом магнитной дефектоскопии является магнитопорошковый метод. При использовании метода магнитопорошковой дефектоскопии (МПД) на намагниченную деталь наносится магнитный порошок или магнитная суспензия, представляющая собой мелкодисперсную взвесь магнитных частиц в жидкости.

Частицы ферромагнитного порошка, попавшие в зону действия магнитного поля рассеяния, притягиваются и оседают на поверхности вблизи мест расположения несплошностей. Ширина полосы, по которой происходит оседание магнитного порошка, может значительно превышать реальную ширину дефекта. Вследствие этого даже очень узкие трещины могут фиксироваться по осевшим частицам порошка невооруженным глазом.

Регистрация полученных индикаторных рисунков проводится визуально или с помощью устройств обработки изображения.

Чувствительность и качество магнитопорошкового метода зависит от нескольких факторов

• от магнитных характеристик материала применяемого для изготовления детали;
• силы напряженности намагничивающего поля;
• взаимного направления намагничивающего поля и дефекта;
• параметрические характеристики: размер, форма и шероховатость поверхности детали;
• способа и условий при регистрации, анализе и документирование индикаторного рисунка обнаруженного дефекта.
• размера, формы, местоположения и ориентации дефекта;
• свойств дефектоскопического материала, применяемого для проведения контроля;
• способа нанесения дефектоскопического материала на поверхность детали;  

Магнитопорошковый метод обнаруживает дефекты следующих параметров

• поверхностные с шириной раскрытия у поверхности 0,002 мм и более, глубиной 0,01 мм и более;
• подповерхностные, расположенные на глубине до 2 мм;
• внутренние (больших размеров), лежащие на глубине более 2 мм;
• под различного рода покрытиями, но при условии, что толщина немагнитного покрытия не более 0,25 мм.

Применение магнитного метода неразрушающего контроля

Магнитный контроль в наши дни применяется почти во всех отраслях тяжелой и легкой промышленности: нефтехимической отрасли, черная металлургия, машиностроение и авиационная промышленность, энергетическое и химическое машиностроение (ГРЭС, ТЭЦ, АЭС), автомобильная промышленность и судостроение, строительство (трубопроводы, стальные конструкции, промышленные цистерны), транспорт (авиация, железнодорожный, автотранспорт).

Оборудование для магнитного контроля

При проведении магнитного контроля специалисты ООО «Эталон» используют материалы и оборудование ведущих европейских производителей Magnaflux и Helling.

Источник: http://etalon-rk.ru/magnitnyj-metod/

Методы проведения неразрушающего контроля

 О чем эта статья

Практически каждая сфера производства нуждается в контроле который не разрушают исходный материал. Каждый метод неразрушающего контроля хорош по своему имеет свои тонкости и особенности проведения. В статье изложены примеры самых популярных из них.
Вы также можете посмотреть другие статьи. Например, «Обзор приборов неразрушающего контроля» или «Принцип действия газоанализаторов».

Неразрушающий контроль (НК), говоря языком нормативных документов – это контроль, который не разрушает (именно такое определение дано в ГОСТ 16504-81 «Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения»).

Кажущееся неполным и расплывчатым понятие обретает чёткие формы, стоит только разложить его «по полочкам». Так, под словом «контроль» подразумевается «измерение значений рабочих параметров и свойств объекта и их проверка на соответствие допустимым величинам».

«Неразрушающий» означает «не требующий демонтажа или остановки работы объекта», «не подразумевающий непосредственного вмешательства в исследуемую среду». У нас на сайте имеется статья — контроль неразрушающий, в которой более подробно рассмотрен этот термин.

Методы, с помощью которых реализуется НК, называются методами неразрушающего контроля (далее МНК).

МНК, в основе которых лежат схожие физические принципы, условно группируются в виды и внутри них классифицируются по трём признакам:

• по  характеру взаимодействия контролируемого объекта с физическим полем или веществом;
• по первичному информативному параметру (характеристика проникающего вещества или физического поля, которая регистрируется после её взаимодействия с объектом контроля);
• по способу, которым получают первичную информацию  (первичная информация – это регистрируемая после взаимодействия с контролируемым объектом совокупность характеристик проникающего вещества или физического поля).

Определение каждого метода контроля – всего их больше ста – можно найти в ГОСТ 18353-79 «Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов».

В данной статье МНК будут рассмотрены группами (в основу их объединения положена  принадлежность какому-либо виду или, как уже отмечалось ранее – общность реализуемых в ходе применения физических принципов).

Магнитные методы неразрушающего контроля

Магнитные МНК основаны на анализе взаимодействия контролируемого объекта с магнитным полем  и применяются, как правило, для обнаружения внутренних и поверхностных дефектов объектов, изготовленных из ферромагнитных материалов.

К основным магнитным методам НК относят магнитопорошковый, феррозондовый, индукционный и магнитографический метод.  Самым распространённым и надёжным среди МНК своего вида является магнитопорошковый – основанный на возникновении неоднородности магнитного поля над местом дефекта.

Рис.1 – Магнитопорошковый МНК

Для реализации метода необходимо подготовить поверхность контролируемого объекта, намагнитить её и обработать магнитной суспензией. Металлические частицы, попавшие в неоднородное магнитное поле, возникшее над повреждением, притягиваются друг к другу и образуют цепочные структуры (рис. 1), выявляемые при осмотре деталей.

Оставшиеся не рассмотренными методы магнитного контроля аналогичны. Единственное отличие – вместо магнитного порошка и последующего визуального контроля используются катушка индуктивности (индукционный метод), магнитная лента и датчик, оснащённый магнитной головкой (магнитографический метод), феррозондовый датчик, регистрирующий поля рассеивания (феррозондовый метод).

Электрические методы неразрушающего контроля

Электрические МНК основаны на регистрации и анализе параметров электрического поля, которое взаимодействует с объектом контроля или возникает в нём в результате воздействия извне. Первичными информативными параметрами служат потенциал и ёмкость.

Рассмотрим суть электрических методов на примере электропотенциального метода, основанного на регистрации и анализе падения потенциала.

Если к телу из металла (оно изображено на рис. 2) приложить электрическое напряжение, то в нём возникнет электрическое поле, причём точки с одинаковым потенциалом образуют эквипотенциальные линии. В местах дефектов возникнет падение напряжения, которое можно измерить с помощью электродов и сделать выводы о характере и масштабе повреждений.

Рис.2 – Электропотенциальный МНК

Кроме электропотенциального метода, применяемого для контроля качества проводниковых материалов, используют следующие  электрические методы:

• емкостной (контроль полупроводников и диэлектриков);
• термоэлектрический (контроль химического состава материала);
• электронной эмиссии;
• электроискровой;
• электростатического порошка (метод схож с магнитопорошковым).

Вихретоковые методы неразрушающего контроля

Вихретоковые МНК основаны на исследовании взаимодействия электромагнитного поля вихретокового преобразователя с наводимым в объекте контроля  электромагнитным полем вихревых токов, имеющих частоту до 1 млн Гц.

На практике данный метод используют для контроля объектов, которые изготовлены из электропроводящих материалов. С его помощью получают информацию о химическом составе и геометрическом размере изделия, о структуре материала, из которого объект изготовлен и обнаруживают дефекты, залегающие на поверхности и в подповерхностном слое (на глубине 2-3 мм). Типичный прибор используемый этим методом — вихретоковый дефектоскоп.

Принцип контроля заключается в следующем. С помощью катушки индуктивности 1 в объекте контроля 3 возбуждаются вихревые токи 2,  регистрируемые приёмным измерителем, в роли которого выступает та же самая или другая катушка. По интенсивности распределения токов в контролируемом объекте можно судить о размерах изделия, свойствах материала, наличии несплошностей.

Рис.3 – Вихретоковый МНК (прохождения)

На рисунке 3 изображен вихретоковый метод прохождения (возбуждающая катушка и приёмник расположены по двум сторонам объекта). К основным методам вихретокового контроля также относят

• метод рассеянного излучения (регистрация рассеянных волн или частиц, отраженных от дефекта);
• эхо-метод или метод отраженного излучения (регистрируются отраженные от дефекта поля и волны).

Радиоволновые методы неразрушающего контроля

Радиоволновые МНК основаны на регистрации  и анализе изменения параметров, которыми обладают взаимодействующие с объектом контроля электромагнитные волны радиодиапазона (их длина составляет от 0,01 до 1 м). Данные методы могут применяться для контроля объектов, изготовленных из материалов, не «заглушающих» радиоволны – диэлектриков (керамика), полупроводников, магнитодиэлектриков и тонкостенных объектов из металла.

Не будет ошибкой поставить в соответствие радиоволновым методам методы вихретоковые. Как и в случае вихретоковых МНК, аппаратура для реализации радиоволнового метода состоит из генератора 1 и приёмника волны 3.

Пример взаиморасположения генератора, объекта контроля и приёмника волн приведён на рисунке 4.

Рис.4 – Радиоволновой метод НМК (прохождения)

По характеру взаимодействия объекта с волной  различают радиоволновые методы прохождения, отражения и рассеивания; по первичному информативному параметру – фазовые, геометрические, амплитудно-фазовые и поляризационные МНК.

Тепловые методы неразрушающего контроля

Тепловые МНК в качестве пробной (несущей информацию) энергии используют распространяющуюся в объекте контроля тепловую энергию. Температурное поле напрямую зависит от происходящих в объекте процессах теплопередачи, особенности которых зависят от наличия дефектов (как внутренних, так и наружных).

Основной информативный параметр тепловых МНК – разность температур между бездефектными и дефектными областями объекта. Температура может измеряться контактным и бесконтактным методом.

В зависимости от характера взаимодействия контролируемого объекта и тепловой энергии различают активный (рис.5) и пассивный методы тепловых МНК.

Активный метод заключается в следующем: контролируемый объект 6 с помощью внешнего источника 1 охлаждают или нагревают, а затем с помощью устройства контроля 5 измеряют тепловой поток температуру на его поверхности. Участкам повышенного или пониженного нагрева соответствуют дефекты 4.

Рис.5 – Активный метод теплового НК

При использовании пассивного метода (его называют методом собственного излучения) тепловые источники не используют. Вместо этого регистрируют тепловые потоки работающих объектов, ставя в соответствие местам повышенного нагрева неисправности и дефекты.

Тепловые методы широко используются не только при контроле технологических процессов и качества изделий; также их применяют в медицине, астрономии, при мониторинге (лесных пожаров, например).

Оптические методы неразрушающего контроля

Оптические МНК основаны на регистрации и анализе параметров, присущих взаимодействующему с объектом оптическому излучению (к нему относятся электромагнитные волны длиной от 10-5 до 10-3 мкм).

С помощью оптических МНК обнаруживают пустоты, поры, расслоения, трещины, инородные включения, геометрические отклонения и внутренние напряжения в объектах контроля. Информационными параметрами методов являются интегральные и спектральные фотометрические характеристики излучения.

Наружный оптический контроль может применяться относительно объектов из любых материалов. Обнаружение внутренних дефектов (неоднородностей, напряжений) возможно только применительно к прозрачным объектам. Для контроля диаметров и толщины используют оптические  методы, основанные на явлении дифракции, для контроля шероховатости и сферичности – на явлении интерференции.

Оптический контроль может выполняться методами собственного (а), отраженного (б) и  прошедшего (в) излучения.

Рис. 6 – Схемы испытаний оптическими МНК

Приёмное устройство может регистрировать следующие информативные параметры – амплитуду, степень поляризации и фазу волны, время её прохождения через объект, частоту или частотный спектр излучения.

Радиационные методы неразрушающего контроля

Радиационные МНК основаны на регистрации взаимодействующего с объектом проникающего ионизирующего излучения и его последующем анализе. В зависимости от вида ионизирующего излучения, слово «радиационные» в наименовании методов может заменяться на «рентгеновские», «нейтронные» и другие.

Чаще всего для контроля используется гамма- и рентгеновское излучение, позволяющее выявить едва ли не любой дефект (как внутренний, так и поверхностный).

Схема применения радиационного контроля методом прохождения (стоит отметить, что метод отражения практически не используется) приведена на рисунке 7.

Источник: http://www.DeviceSearch.ru.com/article/metody_nerazrushayuschego_kontrolya

Неразрушающий контроль. Методы

Неразрушающий контроль (в переводе с английского – NDT,  nondestructive testing) – это проверка, контроль, оценка надежности  параметров и свойств конструкций, оборудования либо отдельных узлов, без вывода из строя (эксплуатации) всего объекта.

Основным отличием, и безусловным преимуществом, неразрушающего контроля (НК) от других видов диагностики является возможность оценить параметры и рабочие свойства объекта, используя способы контроля, которые не предусматривают остановку работы всей системы, демонтажа, вырезки образцов. Исследование проводится непосредственно в условиях эксплуатации.

Это позволяет частично исключить материальные и временные затраты, повысить надежность контролируемого объекта.

Благодаря неразрушающему контролю выявляются опасные и мелкие дефекты: заводские браки, внутренние напряжения, трещины, микропоры, пустоты, расслоения, включения и многие другие, вызванные, в том числе, процессами коррозии.  

Классификация методов неразрушающего контроля (по ГОСТ 18353-79)

Зависимо от физических явлений, положенных в основу неразрушающего контроля, различают девять основных его видов:

— радиоволновой метод;

— электрический;

— акустический метод;

— вихретоковый метод;

— магнитный;

— тепловой;

— радиационный метод неразрушающего контроля;

— проникающими веществами;

— оптический метод НК.

Каждый из видов неразрушающего контроля может включать в себя несколько методов.

Классификация методов НК по признакам:

— первичным информативным параметрам;

— характеру взаимодействия с контролируемым (исследуемым) объектом;

— методу получения первоначальной информации.

Возможно использование нескольких методов, которые классифицируются по нескольким признакам, нескольких либо одного видов неразрушающего контроля.

Радиоволновой метод неразрушающего контроля

Первичный информативный параметр: фазовый, временной, амплитудный, поляризационный, частотный, геометрический.

Взаимодействие с контролируемым объектом физических полей: резонансный, рассеянного, отраженного, прошедшего излучений.

Классификация  радиоволнового неразрушающего контроля по способу получения первоначальной информации: термисторный, термолюминофоров, диодный (детекторный), калориметрический, жидких кристаллов, болометрический, полупроводниковых фотоуправляемых пластин, голографический, термобумаг и интерференционный.

Суть радиоволнового НК заключается в фиксировании изменений показателей радиомагнитных волн, которые взаимодействуют с исследуемой конструкцией (объектом).

Электрический метод неразрушающего контроля

Первичный информативный параметр: электроемкостный, электропотенциальный.

Взаимодействие с контролируемым объектом физических полей: термоэлектрический, электрический, трибоэлектрический.

Классификация электрического метода по способу получения первоначальной информации: контактной разности потенциалов, электропараметрический, экзоэлектронной эмиссии, порошковый электростатический, рекомбинационного излучения, шумовой, электроискровой.

В основу электрического метода неразрушающего контроля положена регистрация показателей электрического поля, которое в результате воздействия извне возникает в исследуемом (контролирующем) объекте, либо взаимодействует с ним.

Акустический метод

Первичный информативный параметр: временной, спектральный, амплитудный, частотный, фазовый.

Взаимодействие с контролируемым объектом физических полей: резонансный, свободных колебаний, прошедшего, отраженного (эхо-метод) излучения, импедансный, акустико-эмиссионный.

Классификация акустического неразрушающего контроля по способу получения первоначальной информации: порошковый, пьезоэлектрический, микрофонный, электромагнитно-акустический.

Такой вид мониторинга, как акустический, заключается в снятии параметров упругих волн, возникающих и (либо) возбуждаемых в предмете контроля. Использование ультразвуковых упругих волн  (частота которых более 20 кГц) дает возможность называть данный вид НК уже не акустическим, а ультразвуковым.

Вихретоковый метод неразрушающего контроля

Первичный информативный параметр: частотный, амплитудный, многочастотный, фазовый, спектральный.

Взаимодействие с контролируемым объектом физических полей: отраженного и прошедшего излечения.

Классификация вихретокового  неразрушающего контроля по способу получения первоначальной информации: параметрический, трансформаторный.

Суть вихретокового метода заключается в исследовании с последующим анализом взаимодействия электромагнитного поля вихревых токов (которые наводятся в исследуемом объекте)  и поля вихретокового преобразователя.

Магнитный метод неразрушающего контроля

Первичный информативный параметр: магнитной проницаемости, коэрцитивной силы, напряженности Эффекта Баркгаузена, остаточной индукции, намагниченности.

Взаимодействие с контролируемым объектом физических полей: магнитный.

Классификация магнитного  неразрушающего контроля по способу получения первоначальной информации: феррозондовый, магниторезисторный, магнитографический, индукционный, пондеромоторный.

Магнитный метод НК основан на анализировании взаимодействия исследуемой конструкции с магнитным полем.

Тепловой метод

Первичный информативный параметр: теплометрический, термометрический.

Взаимодействие с контролируемым объектом физических полей: конвективный, контактный тепловой, собственного излучения.

Классификация теплового НК по способу получения первоначальной информации: калориметрический, термозависимых параметров, термобумаг, пирометрический, термокрасок, оптический, жидких кристаллов, интерференционный, термолюминофоров.

Тепловой метод неразрушающего контроля состоит в обнаружении дефектов, опираясь на анализ температурных или тепловых полей конструкции. Метод используется при наличии тепловых потоков в контролируемой конструкции или объекте.

Радиационный метод неразрушающего контроля

Первичный информативный параметр: спектральный, плотности потока энергии.

Взаимодействие с контролируемым объектом физических полей: активационного анализа, автоэмиссионный, прошедшего излучения, характеристического излучения, рассеянного излучения.

Классификация радиационного  неразрушающего контроля по способу получения первоначальной информации: вторичных электронов, радиоскопический, сцинтилляционный, радиографический, ионизационный.

Суть радиационного метода НК состоит в исследовании проникающего излучения (нейтронного, рентгеновского и др.).

Метод неразрушающего контроля проникающими веществами

Первичный информативный параметр: газовый, жидкостной.

Взаимодействие с контролируемым объектом физических полей: молекулярный.

Классификация  неразрушающего контроля проникающими веществами по способу получения первоначальной информации: пузырьковый, хроматический (цветной), фильтрующихся частиц, люминесцентный, ахроматический (яркостной), манометрический, люминесцентно-цветной, масс-спектрометрический, галогенный, радиоактивный, химический, акустический, устойчивых остаточных деформаций, высокочастотного разряда, катарометрический.

Обнаружение дефектов ведется с использованием веществ, которые заполняют поры, полости дефектов, после чего их можно визуально (воочию либо при помощи специальных приборов) рассмотреть и судить о степени поражения.

Зависимо от используемого вещества и вида выявленных дефектов (сквозные, поверхностные) название метода контроля может меняться с «проникающими веществами» на «течеискание», «капиллярный» и т.п.

Оптический метод неразрушающего контроля

Первичный информативный параметр: частотный, поляризационный, амплитудный, спектральный, фазовый, геометрический, временной.

Взаимодействие с контролируемым объектом физических полей: индуцированного, рассеянного, прошедшего, отраженного излучений.

Классификация оптического  НК  по способу получения первоначальной информации: визуально-оптический, голографический, интерференционный, рефлексометрический, нефелометрический, рефрактометрический.

Метод основан на фиксировании и анализе показателей оптического излучения.

Зависимо от целей и задач, используется тот или иной метод неразрушающего контроля. В некоторых случаях, для получения более полной и информативной картины,  используется несколько методов НК.

Источник: https://www.okorrozii.com/nerazrushayushchij-kontrol-metody.html

Популярные методы неразрушающего контроля – магнитные и электрические

Качество продукции, изготовленной из ферромагнитных материалов, проверяют преимущественно магнитными методами НК. Способы проверки основаны на анализе взаимодействия предмета контроля с магнитным полем и наиболее эффективны для выявления внутренних и поверхностных изъянов объектов. 

Основные магнитные методы неразрушающего контроля:

• магнитопорошковый;
• феррозондовый;
• индукционный;
• магнитографический.

Первый из перечисленных методов –  магнитопорошковый – признан самым надежным и поэтому является очень распространенным. Суть метода: над местом дефекта возникает неоднородное магнитное поле. 

Как работает данный метод неразрушающего контроля металла:

• Сначала готовят поверхность контролируемого объекта.
• Намагничивают ее и обрабатывают магнитной суспензией.
• В итоге над повреждением создается неоднородное магнитное поле.Частицы металла притягиваются друг к другу,образованные ими цепочные структуры и выявляют во время осмотра деталей.

По аналогии действуют и все остальные методы магнитного вида НК. Хотя некоторые отличия все-таки есть. Магнитный порошок и оптический контроль меняют на: 

• катушку индуктивности (при индукционном методе);
• магнитную ленту и датчик с магнитной головкой (при магнитографическом);
• феррозондовый датчик для регистрации полей рассеивания (при феррозондовом) и др.

Электрические методы неразрушающего контроля

В основу электрических МНК положен принцип постоянной фиксации и анализа свойств электрического поля, которое:

1. взаимодействует с контролируемым предметом;
2. возникает в самом объекте в результате внешнего воздействия.

В качестве исходных информативных характеристик берут потенциал и емкость.

Суть электрических МНК отлично демонстрирует электропотенциальный метод, при котором нужно четко регистрировать и анализировать падение потенциала.

Как работает метод:

• К металлическому телу нужно подвести электрическое напряжение. 
• В результате в нем возникает электрополе, при этом точки с одинаковым потенциалом создают эквипотенциальные линии. 
• Сила напряжения падает в месте заводского брака или повреждения предмета в процессе эксплуатации. 
• Измеряют напряжение с помощью электродов и на основании полученных сведений делают выводы о свойстве и размере дефекта. 

Для контроля качества изделий из твердых проводниковых материалов (металла и сплавов различной модификации) применяют и другие электрические методы:

1. емкостный (для контроля стандартов полупроводников и диэлектриков);
2. термоэлектрический (для контроля химического состава материала);
3. электронной эмиссии;
4. электроискровой;
5. электростатического порошка (метод, подобный магнитопорошковому).

Вихретоковые методы неразрушающего контроля

Вихретоковые МНК применяют для проверки качеств и свойств объектов, изготовленных из материалов, проводящих электрический ток. 

В основе вихретоковых методов неразрушающего контроля металла  – исследование взаимодействия двух электромагнитных полей:

1. внешнего поля, созданного вихретоковым преобразователем;
2. поля вихревых токов, наводимого индуктивной катушкой в объекте контроля (ОК).

Как правило, в электромагнитном объекте возникают вихревые токи частотой до 1 млн Гц.

Основные методы вихретокового контроля: 

1. метод рассеянного излучения;
2. эхо-метод, или метод отраженного излучения. 

Суть их в том, что необходимо регистрировать отраженные от дефекта рассеянные волны, частицы, поля и др.

Как осуществляется контроль:

Катушка индуктивности 1 возбуждает вихревые токи 2 в объекте контроля 3.

В это время приемный измеритель (та же или дополнительная катушка) регистрирует вихревые токи, а именно интенсивность их распределения в ОК. На основании этих данных можно сделать выводы о размерах изделия, свойствах материала, наличии недостатков.

Возбуждающая катушка и приемник расположены с двух сторон от объекта.

Используют данный метод для получения информации о:

• химическом составе изделия;
• геометрическом размере предмета;
• структуре материала, из которого ОК изготовлен;
• наличии дефектов на поверхности или в подповерхностном слое (глубина исследования – 2-3 мм).

Источник: https://speranza-ua.com/news/populyarnye-metody-nerazrushayushhego-kontrolya/