Какие стали являются легированными

Сталь D2 для ножей, плюсы и минусы, характеристики, обработка

Для изготовления режущего инструмента применяют различные сплавы. Наибольшей популярностью пользуется сталь для ножей D2, плюсы и минусы которой вызывают много споров. Одни специалисты утверждают, что это лучший вариант, другие не видят в ней ничего особенного и считают, что ее стоимость искусственно завышена. Именно поэтому при выборе идеального изделия следует разобраться во всех нюансах.

Преимущества и недостатки материала

Маркировку D2 используют для обозначения инструментальной стали очень высокого качества. Ее состав и технология производства были разработаны в Америке. По своим характеристикам материал близок к российской марке Х12МФ.

У стали Д2, используемой для изготовления ножей, есть как достоинства, так и недостатки. Из ее положительных качеств следует отметить:

1. Высокая степень твердости – главный плюс сырья. Именно поэтому она очень долго держит заточку.
2. Отличная устойчивость к деформациям даже при воздействии высоких температур.
3. Очень острая режущая кромка. Данное качество обеспечивает содержащийся в сплаве углерод.
4. Доступная стоимость. Ножи из нее отличаются привлекательной ценой, что делает их популярными среди широкого круга потребителей.

Главный минус стали Д2 – неспособность выдерживать боковые нагрузки. К недостаткам также можно отнести подверженность точечной коррозии. Но эта проблема, в отличие от первой, решается очень просто – за ножом необходимо правильно и своевременно ухаживать.

Также следует знать, что для заточки инструмента необходимы специальные приспособления и материалы. Качественно выполнить ее в походных условиях практически невозможно. К тому же лезвие не поддается окончательной полировке, поэтому оно всегда будет матовым.

Несмотря на все вышеперечисленное после подробного рассмотрения плюсов и минусов стали для ножей d2 становится понятно, что достоинств у материала все-таки гораздо больше, чем недостатков.

Материал отличает высокая степень твердости

У ножей из стали Д2 очень острая режущая кромка

К недостаткам можно отнести неспособность выдерживать боковые нагрузки

Для каких типов ножей используется

Марка Д2 является одной из самых популярных. Ее применяют для изготовления различных видов ножей:

1. Охотничьих. Твердость и острота режущей кромки незаменимы при разделке туш, снятии шкур, разрезании мяса на куски.
2. Туристические. Ножи из этого сплава легко справляются с нарезкой колышков, веток, открыванием консервов, рубкой кустов, разрезанием веревок.
3. Бытовых. Хороший рез позволяет им справляться со всеми поставленными задачами. Такой нож не нуждается в заточке. Чтобы сохранить первоначальную толщину режущей кромки, его только иногда подправляют.

Кроме того, сталь Д2 используют для изготовления бритвенных лезвий. Характеристики этой марки позволяют применять ее в промышленных целях.

Благодаря высокой твердости, способности противостоять деформациям она отлично подходит для создания матриц для холодной штамповки, резьбонарезных инструментов, износостойких деталей, деревообрабатывающего инструмента, форм для отлива керамических изделий. В металлообрабатывающей промышленности ее применяют для изготовления высокопрочных резцов по металлу.

Кухонный

Охотничий

Туристический

Химический состав и обработка

Сталь D2 относят к высокоуглеродистой легированной группе. В ее состав входят следующие элементы:

1. Углерод. Придает прочность. Чем выше его содержание, тем прочнее сталь.
2. Марганец. Повышает прочностные характеристики. Применяют на стадии выплавки. Из сплавов с марганцем изготавливают рельсы, высокопрочные сейфы.
3. Хром. Причисляют к легирующим компонентам. Повышает устойчивость к коррозии.
4. Молибден. Применяют на стадии закаливания. Повышает термоустойчивость, снижает ломкость.
5. Ванадий. Высокотвердый металл. Повышает устойчивость к агрессивным химическим воздействиям.
6. Кремний. Улучшает прочностные характеристики.
7. Никель. Является легирующей добавкой. Отличается антикоррозионными свойствами.
8. Фосфор. Относят к технологическим примесям. При превышении предельной концентрации делает сплав ломким, хрупким.
9. Сера. Входит в группу технологических примесей. Снижает прочность, ударную вязкость.

В состав качественных сплавов входит не более 0,03–0,06% технологических примесей. Превышение этих показателей приводит к значительному ухудшению физических и механических свойств материала.

При изготовлении Стали D2 используют электрошлаковый метод переплавки. Его суть заключается в применении шлакового слоя. Расплавленный металл сначала пропускают через него, а уже затем отправляют на формовку. Шлак впитывает все примеси и ненужные элементы в том числе фосфор и серу.

Для придания стали большей прочности ее подвергают закалке. При этом очень важно обеспечить максимально равномерный нагрев. Соблюдение этого условия позволит избежать коробления, создать однородную структуру.

Термическая обработка состоит из нескольких обязательных этапов:

1. Ковка. Во время процесса металлу придают нужную форму при помощи разогрева и давления.
2. Отжиг. Раскаленную деталь медленно охлаждают.
3. Формообразующая обработка.
4. Закалка. Сплав нагревают до критической точки, а затем очень быстро охлаждают. На этом этапе улучшается самая главная характеристика – прочность. Сталь становится более твердой, износостойкой.
5. Отпуск. Окончательная стадия термической обработки. Улучшает пластичность, снижает хрупкость без снижения прочности.

Для закалки сталь могут нагревать несколькими способами. Чтобы накалить Д2, используют соляные ванны температурой 850° С. Заготовки полностью прогреваются в течение всего нескольких минут. После этого их охлаждают на воздухе. Термообработка позволяет улучшить прочностные характеристики стали. После нее заготовки для ножей подвергают финишной обработке. Во время нее их шлифуют и затачивают.

Для улучшения свойств заготовок опытные мастера используют процедуру старения. Ее суть заключается в нагреве до температуры 100–110°. В таком состоянии болванку выдерживают в течение нескольких часов, после чего охлаждают. Нагрев повторяют около 10 раз. Затем нож подвергают полировке.

Сталь Д2 сочетает в себе отличные физико-механические свойства и доступную стоимость. При аккуратном использовании и своевременном уходе ножи из нее прослужат на протяжении многих лет, сохранив при этом свою первоначальную прочность и остроту. Именно поэтому марка стала так популярна во всем мире.

Источник: https://posuda-expert.ru/nozhi/populyarnye/243-stal-d2-plyusy-i-minusy

Хакасия принимает на себя все риски, связанные с производством электролитического марганца

sh: 1: —format=html: not found

Наделавшая шума со строительством завода ферросплавов компания «ЧЕК-СУ.ВК» решила пока реализовать свои планы на территории соседней Хакасии. Причем инвесторы уже заручились поддержкой властей республики и самого губернатора, который считает новый проект «стратегически важным для всей страны».

Намерения «ЧЕК-СУ.ВК» создать производство под Красноярском успехом не увенчались: против выступили местная власть и население, а решить вопрос через суд бизнесменам не удалось.

Строительство завода по производству электролитического металлического марганца планируется недалеко от поселка Туим Ширинского района Хакасии, заявил в ходе своего ежегодного обращения губернатор Виктор Зимин.

«Собственных мощностей в России по производству данного продукта нет, мы целиком зависим от импорта, в том числе из Украины. Именно поэтому наш проект является стратегически важным не только для Хакасии, но и для всей страны», — подчеркнул глава республики.

В правительстве подчеркивают, что хакасский проект «ЧЕК-СУ.ВК» отличается от того, который компания намеревалась реализовать под Красноярском.

На Енисейском ферросплавном заводе бизнесмены хотели установить и запустить пять печей для выплавки 235 тыс. т марганцевых ферросплавов в год: 115 тыс. тонн силикомарганца и 120 тыс. тонн ферромарганца. Объем производства планировалось довести до 600 тыс. тонн в год.

Весь проект, включающий добычу руд, их перевозку и переработку, оценивался в 22 млрд руб. и реализо­вывался на деньги Внешэкономбанка, открывшего «ЧЕК-СУ» кредитную линию. Сырье инвесторы хотели доставлять из Усинского месторождения в Кемеровской области. Хакасия рассматривалась некой транзитной зоной, где должны были, по планам, появиться дороги, а также перегрузочный терминал как раз в Туиме.

Поселок находится в северной части республики, примерно в 20 км от поселка Шира, который каждым летом привлекает на озера массу туристов со всей Сибири, в том числе и Красноярского края. В Туиме проживает около 4,2 тыс. человек, и здесь не так давно ушел в историю завод цветных металлов — по сути, градообразующее предприятие.

«ЧЕК-СУ.ВК» намерено построить в Туиме завод по производству электролитического металлического марганца «с помощью широко распространенной в мире технологии электролиза», уверяют в правительстве республики.

«Это будет обычный металлургический завод с замкнутой системой водоснабжения, исключающий сброс сточных вод, с созданием санитарно-защитной зоны (1000 м) и шламохранилищ, а также с использованием высокотехнологичных систем обеспечения промышленной и экологической безопасности, — объясняют в правительстве Хакасии. — Электролитический марганец — это легирующая добавка, которая широко применяется в производстве стали и специальных сплавов. По оценкам экспертов, потребность в ней со стороны российской промышленности высока и дальше будет только расти».

В республиканской администрации говорят, что на сегодняшний день разрабатывается новая концепция развития Туима. «ЧЕК-СУ.ВК» уже готовит документы для прохождения оценки воздействия предприятия на окружающую среду (ОВОС).

По результатам исследования компания приступит к разработке проектной документации по строительству завода — произойдет это не раньше 2016—2017 гг., отмечают в прави­тельстве. Затем предстоит пройти процедуры главгосэкспертизы и государственной экологической экспертизы.

Мощность завода в Туиме по объему выпуска продукции будет ниже, чем пока не состоявшегося ЕФЗ — 80 тыс. т готовой продукции в год.

Со ссылкой на представителей «ЧЕК-СУ.ВК» в правительстве говорят, что на пред­приятии будет порядка 1000 рабочих мест, еще столько же человек будет занято в подразделениях вспомогательного производства. Таким образом, один завод может дать работу половине поселка.

«Объем инвестиций, а также основные параметры объекта будут рассчитаны в проекте. Если говорить об окупаемости данного проекта, то, как правило, подобные предприятия начинают окупать себя через 10—15 лет после выхода на полную мощность», — добавляет исполняющая обязанности министра промышленности и природных ресурсов Хакасии Екатерина Герасимова.

Глава республики Виктор Зимин, давший положительную оценку намерениям компании, полагает, что «производство по существующей классификации опасности промышленных объектов аналогично угольным разрезам с открытым способом добычи угля» (III—IV классы опасности). Для сравнения: ЕФЗ специалисты отнесли к первому классу, то есть к наиболее опасным производствам.

«Безусловно, окончательное решение о строительстве будет приниматься только после того, как завершится оценка воздействия на окружающую среду и будет выполнен весь комплекс необходимых мероприятий», — сказал губернатор.

Завод в Хакасии существовал изначально в рамках крупного инвестпроекта освоения Усинского месторождения, но его строительство намечалось уже после запуска ЕФЗ, говорят в компании «ЧЕК-СУ.ВК».

Однако вопрос с созданием производства под Красноярском по большому счету повис в воздухе. Суд хоть и признал отказ администрации Емельяновского района в выдаче разрешения на строительство незаконным, компании все равно не удалось добиться приемлемой меры для восстановления своих прав.

Истцы хотели, чтобы чиновников обязали выдать разрешение, но суд этого не сделал.

Дело прошло через несколько инстанций — до Верховного суда РФ, который жалобу «ЧЕК-СУ» рассматривать отказался. Впрочем, данное решение для «ЧЕК-СУ» не является окончательным, подчеркнули в компании.

«Решение о строительстве завода зависит еще от одного документа — это перечень поручений президента РФ от 28 июня 2013 г., которые администрация Красноярского края попросту игнорирует и которое стоит на контроле в администрации президента, — утверждает в разговоре с ДЕЛА.ru представитель «ЧЕК-СУ.ВК» Александр Сысолятин. — Нам что, перестать исполнять поручения президента?».

Он отметил, что теперь от того, «как будет исполняться перечень поручений президента», зависят и планы компании: свой проект в Красноярске «ЧЕК-СУ» реализовать «хочет», но «пока не может».

Со слов представителя компании, намерения краевых властей переносить нефтебазу из города в район «Крастяжмаша» к площадке ЕФЗ никакого отношения не имеют:

«Там действительно недалеко от нашей площадки есть объект, на котором то ли хранились, то ли производились нефтепродукты. Вот этот объект, по-моему, хотят задействовать», — предположил Сысолятин.

Дорога в Хакасии

«ЧЕК-СУ» уже построила часть автодороги в Хакасии для перевозки концентрата с Усинского месторождения.

Он пояснил, что строительство завода электролитического марганца в Хакасии — решение не спонтанное, и планировалось оно еще в самом начале. Проект хотели реализовывать уже по завершении работ на ЕФЗ, но «вынужденно» из-за возникших сложностей «он встал вперед проекта по производству марганцевых ферросплавов».

«Деньги не могут висеть вечно — их нужно когда-то отдавать, — отметил Сысолятин. — Тем более что средства мы заимствовали во Внешэкономбанке и должны их возвращать».

На данный момент в реализацию всего проекта освоения и переработки руд Усинского месторождения вложено порядка 9 млрд руб., подтвердил он. При этом Сысолятин сообщил, что «ЧЕК-СУ» уже обратилось «во Внешэкономбанк с кредитной заявкой о реализации проекта строительства завода по производству электролитического марганца» в Хакасии, сообщают dela.ru.

Среди аргументов, обусловивших мощное противостояние Красноярска против ферросплавного завода, назывался экологический подход компании «ЧЕК-СУ» к организации производства.

По мнению одного из экспертов,  в ходе изучения экологических подходов компании «Чек-СУ» выяснилось, что в условиях России крупному бизнесу, производственные мощности которого оказывают негативное влияние на окружающую среду, проще заплатить копеечный штраф, чем вкладывать многомиллионные средства в экологические проекты, сохраняющие жизнь и здоровье своих сограждан.

Молчание руководителей красноярских компаний-загрязнителей относительно экологической опасности марганцевого производства показывало, что они знают о негативных последствиях подобных производств.

Например, руководители Красноярского алюминиевого завода вряд ли забыли, как в период аварии на Саяно-Шушенской ГЭС  Красноярск погрузился во мглу, потому что с целью сохранения электродного производства отходы выводились напрямую? При этом руководство и акционеры КрАЗа не понесли наказания даже в рамках существующего законодательства.

Что будет с Красноярском и его окрестностями при аварии на марганцевом заводе? Неужели  кто-то остановит производство и пожертвует основным оборудованием?

Компания «ЧЕК-СУ» согласилась нести социальную ответственность перед красноярцами. Тогда почему она не желала построить производственные цеха и вахтовые поселки рядом с месторождением, в чистом поле – руду возить никуда не надо, заботиться об экологии при транспортировке тоже не надо! Ответ прост – деньги, большие деньги.

Напомним, экс-губернатор Красноярского края и его команда поддержали красноярцев в борьбе за свое здоровье.Власти Хакасии с легкостью согласились, взяв на себя (на жителей республики) стратегический объект, важный для всей страны.

Справка

Ферросплавы — сплавы железа с другими металлами. Кроме того, к ферросплавам относят металлы и сплавы, содержащие железо только как примесь. Применение ферросплавов: в качестве легирующих элементов и раскислителя для стали с целью придания металлу определенных свойств; для связывания вредных примесей в сплаве; для получения других ферросплавов.

Свойства ферросплавов: температура плавления ферросплавов ниже температуры плавления большинства металлов, а значит, ферросплавы быстрее растворяются при плавлении: сталь легче усваивается расплавом, ведущий элемент практически не угорает. Получение ферросплавов: в электрических печах при термической обработке железосодержащих руд или концентратов. Стоимость ферросплавов ниже, чем чистого металла, что связано с простым и быстрым процессом переработки сырья.

Новости по теме:

Строительство завода электролитического марганца в Хакасии — вопрос решенный

Грязные и мятые листы: администрация Ширинского района ответила противникам завода

«Чек-Су.ВК» желает два марганцевых завода — под Красноярском и в Хакасии

Ферросплавный завод в Хакасии — нате вам, боже, что нам негоже

Обзор событий со 2 по 9 июня: парабола стихии и роковых ошибок

Вероятность строительства завода ферросплавов под Красноярском снизилась до менее 1%

Источник: http://www.19rus.info/index.php/ekonomika-i-finansy/item/24077-ferrosplavnyj-zavod-v-khakasii?template=ia19012020&is_preview=on

Группы легированной стали

В ГОСТ 4543—48 приведено 18 групплегированных конструкционных сталей:

• хромистых,
• хромоникелевых,
• хромокремнемарганцовистых и др.

Эти стали применяют для изготовления ответственных деталей(шестерни, шатуны, болты, валы, оси и т.п.).

Для шарико — и роликоподшипников применяют сталь марок: ШХ6, ШХ9, ШХ15. В этих сталях содержание углерода находится в пределах от 0,95 до 1,15%, а содержание хрома — от 0,6 до 1,5%.

Легированная инструментальная и быстрорежущая сталь

Легированная инструментальная сталь обладает лучшими режущими свойствами, чем сталь углеродистая, и сохраняет эти свойства при нагреве до высоких температур.

Наиболее качественной инструментальной легированной сталью является быстрорежущая сталь. Согласно ГОСТ 5252—51 эта сталь выпускается в виде двух марок Р18 и Р9 (цифры показывают среднее содержание в этой стали вольфрама в процентах). Углерода в этих марках содержится от 0,7 до 0,95%, хрома 3,8—4,4 и ванадия 1,0—2,6%.

Отличительной особенностью быстрорежущей стали является еекрасностойкость, т.е. способность сохранять твердость и режущие свойства при высоких температурах.

Красностойкость создается введением в сталь карбидообразующих элементов (вольфрама, хрома, ванадия и молибдена), которые почти весь углерод связывают в специальные карбиды.

В разных марках быстрорежущей стали эти карбидообразующие элементы находятся в различных количествах.

Все быстрорежущие стали относятся к классу ледебуритных сталей, т. е. имеют такого же типа структуру, как и белый доэвтектический чугун

После ковки быстрорежущей стали карбиды в виде отдельных включений должны быть равномерно распределены в стали.

Свои ценные свойства — твердость и красностойкость — сталь приобретает после специальной термической обработки.

Режущий инструмент, изготовленный из этой стали, после правильной термической обработки сохраняет свои режущие свойства при нагреве до температур около 600°.

§

Источник: http://www.Conatem.ru/tehnologiya_metallov/gruppy-legirovannoj-stali.html

Высоколегированная и низколегированная сталь отличия

Высоколегированная сталь, кроме основных составляющих — железа и углерода, также содержит в своем составе ряд дополнительных добавок, их общее количество превышает 10%. Легирующие добавки, которые вводят в состав таких сталей, предназначены для того, чтобы значительно улучшить физические, а также механические свойства базового сплава.

Высоколегированная сталь обладает отличными антикоррозийнными свойствами

Виды сталей с легирующими добавками

Согласно положениям соответствующего ГОСТ (5632-72), высоколегированные стали подразделяют на две большие категории: сплавы на никелевой и железноникелевой основе. Сплавы первой категории имеют основу, в которой присутствует не менее 50% никеля.

Кроме никеля в структуре таких сплавов, которые представляют собой, по сути, твердый раствор, содержится хром, а также другие элементы. Основу структуры железноникелевых сталей составляют железо и никель, которых в сплаве содержится суммарно более 65%, а также в него входят твердые растворы хрома и ряд других улучшающих добавок.

Количество никеля и массовая доля железа в сплавах второй категории находится в приблизительном соотношении 1:1,5.

Классифицируют высоколегированные сплавы также по основным характеристикам, которыми они обладают. Так, различают:

• окалиностойкие стали, также называемые жаростойкими; отличительной особенностью таких сталей, изделия из которых эксплуатируются в ненагруженном либо в слабонагруженном состоянии, является их повышенная устойчивость против химического разрушения их поверхностного слоя при температуре внешней газообразной среды, превышающей 550 градусов;
• коррозионностойкие стали, их также называют нержавеющими, они отличаются высокой устойчивостью к различным видам коррозии: межкристаллитной, солевой, кислотной, щелочной, атмосферной, химической, электрохимической, а также коррозии, развивающейся под действием электрического напряжения;
• жаропрочные, которые отличаются от жаростойких тем, что изделия из данных высоколегированных сталей способны оговоренное время эксплуатироваться при высоких температурах внешней среды в нагруженном состоянии.

Основные свойства распространенных жаропрочных сталей

Стали с повышенным содержанием в своем составе легирующих элементов также делят на несколько категорий, в зависимости от характера их внутренней структуры. Так, в зависимости от характеристик базовой внутренней структуры, их относят к следующим классам:

• мартенситные, основную структуру которых формирует мартенсит;
• мартенситно-ферритные: в их структуре содержится мартенсит и, соответственно, феррит (не менее 10%);
• ферритные: их структуру формирует феррит;
• аустенитно-мартенситные: количественное содержание аустенита и мартенсита, формирующих структуру таких высоколегированных сталей, может варьироваться;
• аустенитно-ферритные: их структуру формируют аустенит и феррит, которого в них содержится более 10%;
• аустенитные: структуру формирует только аустенит.

Следует иметь в виду, что классификация высоколегированных сталей по характеру их структуры является достаточно условной, и ее даже не используют для отбраковки стальных изделий, если в их структуре имеются отклонения от нее.

К тому или иному структурному классу высоколегированную сталь относят в зависимости от того, какая в ней сформировалась базовая структура после того, как изделие из нее нагрели до высокой температуры и охладили на открытом воздухе.

Таблица соответствия российских и зарубежных стандартов — ГОСТ (Россия), EN (Европа), AISI (США) (нажмите для увеличения)

Свойства отдельных видов высоколегированных сталей

Благодаря своим уникальным характеристикам, которые можно формировать, меняя химический состав сплава, стали с повышенным содержанием легирующих добавок нашли широкое применение практически во всех отраслях современной промышленности.

Среди большого разнообразия видов высоколегированных сплавов наибольшее распространение получили стали, основу внутренней структуры которых составляет аустенит. Базовыми элементами химического состава таких сталей являются никель, которого в них содержится не менее 8%, а также хром, содержание которого превышает 18%.

За счет варьирования в составе подобных сталей количества других легирующих добавок получают марки сплавов с требуемыми характеристиками.

Химический состав некоторых легированных сталей

Жаропрочные стали, в составе которых дополнительно содержатся вольфрам и молибден (до 7%), а также бор, необходимый для измельчения зерна их внутренней структуры, не изменяют первоначальные механические характеристики даже при длительном нахождении в нагретом состоянии.

Отличительной особенностью марок высоколегированных сталей, относящихся к категории коррозионностойких или нержавеющих, является незначительное содержание углерода в их химическом составе (до 0,12%).

Такие стали, кроме легирования соответствующими добавками, подвергают специальной термической обработке.

Благодаря этому технологическому приему и свойствам элементов, которые формируют состав сталей, они становятся очень устойчивыми к воздействию агрессивных сред: кислотных, солевых, щелочных, газовых и др.

Влияние легирующих элементов на свойства стали

Жаростойкие стали, которые способны выдерживать повышенные температуры внешней среды в ненагруженном состоянии, получают свои свойства благодаря тому, что в их состав дополнительно вводят алюминий (до 2,5%) и кремний, за счет чего на поверхности изделий из таких сплавов формируются плотные и прочные оксиды. Такие оксиды становятся своеобразной пленкой, надежно защищающей поверхность стального изделия от взаимодействия с нагретой газовой средой.

Чтобы сформировать у изделий из высоколегированных сталей требуемые механические характеристики (прочность и пластичность), их подвергают специальной термической обработке, которая состоит из двух этапов:

• закалки, предполагающей нагрев сплава до температуры 1150 градусов и его последующее быстрое охлаждение в воде;
• стабилизирующего отпуска, который предполагает нагрев высоколегированной стали до температуры 850 градусов и ее последующее охлаждение на открытом воздухе до комнатной температуры.

Конечные свойства изделия из определенной марки высоколегированной стали зависят как от ее химического состава, так и от режимов проведения и видов используемой термической обработки.

Высоколегированная конструкционная сталь

Сферы применения изделий

К наиболее популярным маркам высоколегированных сплавов, относящихся к различным классам по своей структуре, следует отнести:

• мартенситные, которые характеризует следующий химический состав: хром — 8-19%, марганец — не более 1,2%, кремний — 0,6-3%, углерод — 0,12–0,7%; это 07Х16Н4Б, 20Х17Н2, 65Х13, 13Х11Н2В2МФ, 25Х13Н2, 20Х17Н2, 11Х11Н2В2МФ, 40Х10С2М, 30Х13, 15Х11МФ, 40Х9С2 и др.;
• ферритные сплавы, отличающиеся следующим составом: хром — 12–30%, марганец — до 0,8%, кремний — 0,8–2%, углерод — 0,07–0,15%; это 08Х18Тч, 12Х17, 15Х28, 10Х13СЮ, 15Х25Т, 08Х17Т, 08Х13 и др.;
• мартенситно-ферритные, имеющие следующий химический состав: хром — 11–18%, марганец — 0,5–0,9%, кремний 0,4–0,8%, углерод — 0,12–0,22%; это 12Х13, 14Х17Н2, 15Х12ВНМФ и др.;
• аустенитно-мартенситные, состав которых содержит: хром — 14–18%, марганец и кремний — до 0,8%, углерод — 0,05–0,9%; это 07Х16Н6, 08Х17Н5М3, 08Х17Н6Т, 09Х15Н8Ю1 и др.;
• аустенитно-ферритные, содержащие в своем составе следующие элементы: хром — 19–25%, марганец — 0,5–9%, кремний — 0,8–4,5%, углерод — 0,08–0,2%; это 15Х18Н12С4ТЮ, 12Х21Н5Т, 03Х22Н6М2, 03Х23Н6 и др.;
• аустенитные, в состав которых входят: хром — 10–19%, никель — 2,8–25%, марганец — 0,6–15%, кремний — 0,4–0,8%, углерод — 0,05–0,21%; это 12Х18Н12Т, 20Х25Н20С2, 31Х19Н9МВБТ, 45Х14НМВ2М, 08Х10Н20Т2, 12Х25Н16Г7АР и др.

Для понимания того, насколько большое значение в современной промышленности имеют стали с высоким содержанием легирующих элементов, можно привести примеры сфер применения отдельных марок таких сплавов.

Сталь популярной марки 12Х17 широко используется для производства кухонной посуды и предметов домашнего обихода. Ограничением использования такой стали является то, что изделия из нее нельзя соединять при помощи сварки.

Физические характеристики стали марки 12Х17

Из высоколегированных сталей марок 12Х13, 08Х13 и 20Х13 изготавливают детали гидравлических устройств, изделия, подвергающиеся в процессе эксплуатации ударным нагрузкам и работающие в условиях слабоагрессивных сред.

Сталь марки 95Х18 отлично противостоит износу, поэтому из нее производят элементы шарикоподшипников для ответственных установок, втулки, ножи и другие инструменты.
30Х13 и 40Х13 — марки высоколегированных сталей, из которых изготавливают компрессорные клапанные пластины, детали автомобильных карбюраторов, пружины различного назначения, измерительный и медицинский инструмент.

  Различие между чугуном и сталью

Это лишь небольшой перечень сфер применения, в которых без использования высоколегированных сталей благодаря их уникальным характеристикам просто не обойтись.

Источник: https://varimtutru.com/vysokolegirovannaya-i-nizkolegirovannaya-stal-otlichiya/